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石油化工装置工艺管道安装设计知识点 一、一般要求 1.管道进出装置处应设置切断阀。对可燃、易爆、有腐蚀性或有毒介质的管道，还应在切断阀的装置侧加设“8”字形盲板。 2．固定连接在工艺管道或设备上正常操作时不使用的公用工程管道（如惰性气体、空气、蒸汽、水等介质的管道），应设置双切断阀加检查阀（简称管道三阀组），或设置双切断阀加盲板。工艺过程不允许串料的管道,也应采取这种措施。 3.在生产过程中，由于火灾、物料的化学反应、动力故障或操作故障等原因，可能使其内压超过设计压力的容器或设备，必须设置安全阀,例如: （1）盛装液化气体的容器； （2）允许最高工作压力低于压力来源处压力的容器，或压力来源处未设置安全阀而可能超压的容器； （3）由几个容器组成一个压力系统且中间设置隔断阀时，应视为几个独立的压力容器，需分别设置安全阀； （4）塔顶冷凝器超负荷、回流中断或冷凝器故障而导致塔超压时，无论上游有无安全阀，均应在塔上或塔顶馏出线上设置安全阀； （5）往复式压缩机、电动容积式泵的出口； （6）凝汽式汽轮机组沸水器前和背压式汽轮机组蒸汽出口的管道上应设置安全阀。 4.属于下列情况之一的容器或设备不需设置安全阀: （1）设计压力不低于压力来源处压力，且不因物料化学反应或受热而使其压力超高的容器； （2）由几个容器组成一个压力系统而中间不设置隔断阀时，可按一个系统考虑，即前面容器设有安全阀时,后面的容器可不再设置安全阀； （3）离心泵出口； （4）蒸汽往复泵出口一般可不设安全阀。但当泵的失控压力可能超过泵体所能承受的压力，或泵的压力超高对下游系统有较大影响时，应在泵出口处设置安全阀。 5.工艺过程中使用对人体有较大危害的介质（如强酸等）应采取必要的防护措施，对于剧毒物质（如氢氟酸等）则应有特殊的防护措施。无论是单一的危险性物质，还是在流体中混有一定量危险物质的混合物，其有关设备、管道、管件、仪表、阀门、垫片等均应根据介质的特性选用合适的材质和类型。 6.工艺过程中排放的气体如混有强腐蚀性介质（如强酸）,应先送人单独的安全密闭系统，经处理后，才允许送往全厂油气放空系统。液相危险介质（如含酸、碱）不得直接排入全厂污水系统，应予集中处理后才允许排放。 7.装置内放空液体物流（不包括液化气）不得直接排入全厂放空油气系统，而应将其排入有关储罐或装置内的大型塔或容器中。设备内残存的少量可燃液体可集中排入有关储罐或污油罐，但不得任意排入边沟或下水道内。高温物料应经冷却后排至有关储罐，当工艺有要求时，也可直接排至专用紧急放空池或紧急放空塔。 8.放空物流为气液两相时，应先经气液分离器将气液分开，气体排至全厂放空油气系统，液体排至有关储罐。 9.除有特殊需要外，不宜选用DN32、DN65、DN125、DN175的管子和管件。 10.在工艺流程图上应注明工艺过程对管道安装设计的特殊要求。如重沸器与塔底切线的安装高度、热旁路压控回流罐与塔顶冷凝器的相对高度、不允许有袋形的管道、自流管道等。 二、最主要工艺设备的流程设计 （一）塔和容器 1.当塔顶产品量少，回流罐内液位需要较长时间才能建立时，为了缩短开工时间，宜在开工前预先装入部分塔顶物料。为此,需考虑设置相应的装料管道。 2.塔或容器的顶部应设置供开停工吹扫放空用的排气阀，阀门应直接连在塔或容器的开口处。 3.塔或容器的底部应设置供开停工用的排液阀，阀门接管应位于塔或容器的最低处。 4.对于设有事故放空阀或带旁路的压控调节阀的塔或容器，其安全阀可不设置旁通阀。 5.设有多个进料口的塔或容器的每条进料管道上均应设置切断阀。 6.对于同一产品有多个抽出口的塔，塔的各抽出口处均应设置切断阀。 7.根据工艺过程要求向塔顶馏出线注入与操作介质不同的其他介质（如氨、缓蚀剂、水等）时,其接管上应设置止回阀和切断阀。 （二）管壳式冷换设备 1.为了提高换热效率，应尽可能采用逆流换热流程，且热流应自上而下，冷流应自下而上。 2．管壳式冷换设备管壳程流体的选择，应能满足提高总传热系数，合理利用允许压力降、便利维护检修等要求。在一般情况下，高压流体、有腐蚀性、有毒性或易结焦（或沉淀物）的流体、含固体物或易结垢的流体、两种流体中黏度较小的流体以及普通冷却水等应走管程。要求压力降较小的流体一般可走壳程。两种流体的膜传热系数相差很大时，膜传热系数较小者可走壳程，以便于选用螺纹管、翅片管或折流杆等冷换设备。 3．进入并联的冷换设备的流体应采用对称型式的流程。 4.换热器冷、热流进出口管道上和冷却器、冷凝器热流进出口管道上均不宜设置切断阀。但需要调节温度或不停工检修的冷换设备可设置旁路和旁路切断阀，此时，冷热流进出口管道上相应设置切断阀,且需考虑扫线和放空管道。 5.水冷却器和水冷凝器的水管道流程可按图1-1-1设计，图中阀门A用于调节水量，旁路