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危化品生产、使用和化工工艺的爆炸预防 化工企业爆炸事故的发生，一个很重要的原因是缺少对火源的管理，化工企业的火源一般有以下几种： （1）明火：主要是化工生产过程中的加热用火和维修用火； （2）磨擦与撞击； （3）电气火花和静电火花； （4）工艺设计不当,引起超压、超温超限； （5）其它火源：指高温表面可产生自燃的物质、烟头、机动车辆、排气管等。 加强上述五种火源的管理是避免火灾事故的基本措施。 一、火灾爆炸事故的常见原因 1、泄漏引起火灾爆炸 石油化工管道大多输送易燃易爆介质，管道破裂泄漏时极易导致火灾和爆炸事故。这是因为泄漏的可燃介质遇点火源即可燃烧或爆炸。管道经常发生破裂泄漏的部位主要有：与设备连接的焊缝处；阀门密封垫片处；管段的变径和弯头处；管道阀门、法兰、长期接触腐蚀性介质的管段；输送机械等。 管道质量因素泄漏，如设计不合理，管道的结构、管件与阀门的连接形式不合理或螺纹制式不一致，未考虑管道受热膨胀问题；材料本身缺陷，管壁太薄、有砂眼，代材不符合要求；加工不良，冷加工时，内外壁有划伤；焊接质量低劣，焊接裂纹、错位、烧穿、未焊透、焊瘤和咬边等；阀门、法兰等处密封失效。 2.管道内形成爆炸性混合物 在停车检修和开车时，未对管道进行置换，或采用非惰性气体置换，或置换不彻底，空气混入管道内，形成爆炸性混合物；检修时在管道（特别是高压管道)上未堵盲板，致使空气与可燃气体混合；负压管道吸人空气；操作阀门有误使管道中漏入空气，或使可燃气体与助燃气体混合，遇引火源即发生爆炸。 3、管道内超压爆炸 管道的超压爆炸与反应容器的操作失误或反应异常有关，冷却介质输送管道出现故障，导致冷却介质供应不足或中断，使生产系统发生超温、超压的恶性循环，最终导致设备、管线发生超压爆炸事故。 4、系统生产时氧含量超标 氧含量超标，可能在许多部位出现，但究其原因集中在造气岗位，通常由操作失误、设备缺陷、人员违章、断油断汽或安全报警装置失灵所造成，氧含量超标可能超出造气岗位范围而在脱硫、变换、压缩等部位发生，应当引起特别重视。 5、系统串气 系统串气有2种情况： 一种情况是高压串低压，形成超压爆炸；另一种是空气与可燃性气体互串形成化学性爆炸。前一种情况大部分是由于操作失误及低压无安全附件或附件失灵造成。如合成高压串低压液氨槽爆炸，合成高压串低压再生系统爆炸等等。后一种情况大部分是由于盲板抽堵错误，用阀门代替盲板或误操作造成。 二、工艺参数的安全控制技术 工业生产中，严格控制各种工艺参数，防止超温、超压和物料泄漏是防止爆炸的基本措施。对可能发生反应失控的场合尤为重要。化工工艺流程图PID图如下： （一）温度控制 不同的化学反应均有其最适宜的反应温度，正确控制反应温度不但对于保证产品质量，降低消耗有重要意义，而且也是防火防爆所必须的。温度过高，可能引起剧烈反应而发生冲料或爆炸，也可能引起反应物分解着火。温度过低，有时会使反应停滞，而一旦反应恢复正常时，则往往会由于未反应物料过多而发生剧烈反应甚至爆炸。 （二）压力控制 压力升高常常导致一些爆炸事故发生。压力升高时常伴随着温度升高，它可能是一些异常反应和故障的征兆，因此在控制适当压力的同时要及时分析造成压力波动的原因，尽早地排除压力升高或降低的故障，消除事故隐患。压力的升高除了系统内在的因素外，还常常由与之相连的工艺管线、维修用管线等窜气造成，应注意采取严格措施，防止高压气体窜入低压系统。 为了避免设备超压，安全装置是必不可少的，并应加强检查与管理，保证配备的安全装置动作可靠。 （三）投料控制 1.投料速度 对于放热反应过程，加料速度不能超过设备的承受能力，否则会使温度急剧升高并可能引发一些副反应。加料速度突然减小，使温度降低，反应不完全，再度升温后会使反应加剧，造成超温超压；或者会因加料速度过快，造成物料堵塞并引发爆炸事故。 2.物料配比 反应物料的配比要严格控制。为此，要准确地分析、计量反应物的浓度、含量及流量等。对连续化程度较高的、危险性较大的生产，在刚开始时要特别注意物料配比。 3.加料顺序 按照一定的顺序加料不仅是工艺的需要，而且也往往出于对安全的考虑。例如氯化氢合成时就应先通入氢气再通入氯气；三氯化磷生产中先加磷后加氯，否则可能发生爆炸。为了防止误操作而使加料顺序颠倒，可将进料阀门互相联锁。 4.正确操作，严格控制工艺指标 化工企业安全生产技术规程是多年来安全生产的经验总结，只要严格按着规程进行作业，严格控制工艺指标，在规程规定的范围内超过指标界限，立即采取有效措施加以扭转，而不是勉强维持，就能达到预想的安全结果。具体来说，有4个方面： （1）按照规定的开停车步骤进行检查和开停车； （2）控制好升降温、升降压速率； （3）控制好正常操作温度、压力、液位、成份、投料量、投料顺序、投料速度和排料量、排料速度等