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氟化氢生产工艺安全风险辨识及管控措施 氟化氢的反应过程、储存装卸环节、检维修环节都发生过事故, 直接原因均是因为氟化氢/氢氟酸泄漏导致人员伤亡。如何管控氟化 氢安全风险，预防中毒事故？ .关注氟化剂进料风险 很多氟化工企业以氟化氢或氟化钾等作为氟化剂，自动化程度不 高，需要打开反应釜的人孔、手孔人工投加物料。人孔、手孔被反复 开启，紧固螺栓松动，有的加料盖仅使用夹扣固定，密封不严，一旦 工艺控制偏离正常工况，处理不及时，就存在氟化氢泄漏的风险。笔 者在一家氟化工企业发现，不但需要人工投料，并且有一种催化剂需 要在反应过程中打开人孔加入，增加了灼烫、中毒的风险。 《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》要求，氟化工艺 的生产装置和储存设施的自动化系统装备投用率应达到100%；氟化 工艺装置的上下游配套装置必须实现自动化控制，如采用密闭氮气输 送措施，做到自动计量、投料。 .重视氟化氢储存的风险 在《危险化学品重大危险源辨识》(GB 18218-2018)中，氟化氢 的临界量为1吨，企业只要涉及氟化氢的存储就会构成重大危险源, 且大部分为一、二级重大危险源，储存环节风险较高。从笔者参加的 对氟化工企业检查来看，很多企业对储存环节的风险辨识和防控存在 明显不足。如构成一级重大危险源的无水氟化氢罐区，未在每台储罐 的进出口管道上设置安全仪表系统紧急切断阀，保护层不完整；低温 常压氟化氢储罐未设置紧急泄压设施，一旦冷冻系统失效，存在氟化 氢（沸点19. 5℃）罐内压力升高导致泄漏的风险；氟化氢储罐、计 量槽等安全阀泄放物料现场就地排空，无吸收处置系统，一旦氟化氢 泄放将对周边的人员及环境造成严重伤害等。 建议企业加强本质安全设计，装备并投用自动化控制和安全仪表 系统，完善储罐安全阀等泄压设施；在工艺条件允许的情况下，储罐 物料的进出尽量采用顶进顶出，以减少液相物料的泄漏点。 .关注氟化氢装卸环节的风险 氟化氢装卸环节主要依靠人工操作，作业频繁，安全风险突出。 从前期指导服务来看，部分企业对万向充装系统认识不足，认为万向 充装系统密封点多，容易造成泄漏，仍使用金属软管装卸车；未对装 卸车栈台进行密闭，未设置负压吸风、水幕等应急措施。这些都增加 了事故风险。 建议企业使用回转接头为双层密封的万向充装系统，降低泄漏风 险；对装卸区进行密闭改造，提高本质安全水平。同时，加强设备设 施的日常管理，使用万向充装系统前做好试压查漏，定期对氟化氢万 向管道进行测厚，检查运动部件（如旋转接头）的密封性，确认管线 法兰处螺栓紧固情况，检查弹簧缸是否疲劳等。提高装卸作业的自动 化控制水平，如江苏一家氟化工企业除了卸料管的连接、拆卸需要人 工操作外，其他如连接管的检漏、AHF卸车、管道中残留氟化氢的排 放、管道吹扫都是远程控制，自动完成。 为了防控储存和装卸环节氟化氢泄漏风险外逸，浙江省发布了 《无水氟化氢储罐区及装卸区域封闭化技术指导意见》，实施无水氟 化氢储罐及装卸区的密闭改造，提高本质安全水平。建议各地区借鉴 浙江省的做法，以及液氯储罐及钢瓶库区密闭改造的经验，推动氟化 氢储罐区及装卸区封闭化改造。 .关注腐蚀、泄漏的风险 氟化氢/氢氟酸腐蚀性极强，因此对含氟介质的设备、管道及附 件的选材、易腐蚀检测等都有很高的要求，但很多企业忽视了设备设 施防腐蚀、防泄漏管理。例如：未编制相关管理制度；未根据企业实 际识别易发生腐蚀、泄漏的部位，涉及腐蚀性介质的设备、管道未定 期测厚；对带压输送管线上的密封面未设置防护设施；在设备和管线 的排放口、采样口等排放部位使用单阀等。 企业应按照标准进行设备、备件选型,采用合适的设备材质和密 封型式，减少设备密封、管道连接等易泄漏点；定期开展腐蚀、泄漏 检测，尤其应重视氟化氢流速、流向变化的地方，如弯头、大小头、 管口、限流孔板等，增加检测频次。严格落实涉及氟化氢换热设备, 在换热器热（冷）媒一侧设置在线pH检测，避免因换热器腐蚀贯穿 后氟化氢进入循环水、蒸汽、冷冻水或其他物料中，导致换热器大范 围腐蚀，引发事故案例5中氟化氢进入循环水造成检修人员中毒。 .关注检维修作业风险 从近几年氟化氢相关事故统计来看，有一半事故发生在检维修环 节。从笔者参加的对氟化工企业检查来看，大部分企业对检维修作业 重视不足，未编制检维修方案，检修前设备置换不彻底，不进行安全 交底，未对检维修作业现场进行确认和检查，不落实防护措施，不对 检维修现场进行检查督查等。 检修前设备置换不彻底，不具备设备交出的安全条件，导致检修 中氟化氢中毒的事故仅2018年就发生过2起。一是福建省某新材料 公司“8?19”中毒事故，在进行计量泵调试过程中，计量泵过滤器发 生泄漏，导致氢氟酸泄漏中毒；二是江苏某环保化工公司11-26 中毒事故，在对回流塔进行检修时，塔顶