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铸造行业电炉冶炼操作要求 1氧化法冶炼（主要针对碳素钢和低合金钢冶炼）： ? 检查、修补炉膛至符合冶炼工艺要求。 ? 按工艺配料单的要求配料。 ? 炉底垫石灰1～2%料重，有条件的情况下炉料尽量一次性装入，若有二次料，须在第一批炉料完全熔化前加入。 ? 高熔点难氧化的铁合金可随炉料加入炉底，但其加入位置须避开电弧穿透区域。 ? 引弧时采用小功率代抗送电，当电极穿井后，可采用最大功率代抗送电。若引弧出现异常情况，必须及时进行处理。 ? 炉料熔化过程中，须及时推、拉炉料并提前造渣，每次造渣量不得大于炉料总量的1%。此期间尽量避免大塌料。 ? 当炉料熔化达70～80%后，开始吹氧助熔，氧气压力一般为0.5Mpa～0.8Mpa。 ? 炉料全部熔清后，搅拌钢液，取熔清样作全分析。 ? 去抗送电。流去部分熔清渣，及时加入石灰、萤石、矿石粒等造新渣、要求形成流动性较好的泡沫渣。 ? 泡沫渣形成后采用高压大功率埋弧送电，尽快提高钢水温度。当钢水温度达1500℃～1550℃时，往炉内分批加入矿石或吹氧，使钢水均匀沸腾。碳沸腾时间不小于 ? 脱碳过程中可自动流渣，同时应及时补加渣料，脱碳量不得小于工艺脱碳量（视具体钢种而定）。 ? 取样分析，当碳含量达到工艺要求时，停止往炉内加矿石或吹氧，让钢水净沸腾。此时钢水温度应达到整个冶炼过程中的最高温度，为控制钢水温度，此阶段可低压送电。 ? 采用加矿脱碳时净沸腾时间为10分钟，采用吹氧脱碳时净沸腾时间为5分钟，之后取样全分析。 ? 当碳、磷等元素的含量及钢水温度达到工艺要求后，快速干净扒除氧化渣。 ? 扒渣后尽快造渣还原，还原可采用以下两种方式进行： 2 沉淀、扩散脱氧还原法： 扒渣后，按成份规格下限加入硅铁、锰铁和稀薄渣料（石灰18～28kg/t钢水，萤石4～6kg/t钢水），高压送电。稀薄料形成后及时均匀加入扩散脱氧剂（碳粉3kg/t钢水，硅铁粉3kg/t钢水），钢渣变白时，充分搅拌钢水并取样全分析，分析时可根据实际情况调整送电功率。 3强制脱氧还原法： 扒渣后，按成份规定的锰含量下限加入锰铁，按每吨钢水加入硅铁3～4kg,硅铁粉3～4kg，碳粉1～2kg，石灰25～30kg和萤石 ? 根据还原样分析结果调整钢水成份达到规定要求，在此期间开启炉门时，应加入适量的还原剂以保持炉内还原气氛，白渣保持时间不低于10分钟。 ? 当钢水成份合格、还原渣流动性好、温度达到出钢温度时，即可出钢。出钢前清理干净出钢槽和出钢口。钢包内根据工艺要求加入终脱氧剂（终脱氧剂一般采用金属铝，若钢种对残铝量有限制，可采用其它脱氧剂代替铝脱氧，其加入量视具体钢种而定）。 ? 停电，抬起电极，出钢。出钢时要求钢水成束，钢、渣混冲，大流出钢。若有特殊要求，包内可进行球化孕育，包底吹氩等包内处理。 ? 包内取成品样送化验室分析。 4 返回法冶炼（主要针对高锰钢和超高锰钢冶炼）： ? 检查炉况，若有必要，按规定进行补炉操作。 ? 按工艺要求进行配料，除返回料及铁合金外，可配入一定比例的干净碳素钢（配入比例≤30%），其块度应符合废钢标准。一般应放置在电极高温区。 ? 炉底垫石灰1～2%料重，炉料尽量一次性加入炉内。 ? 代抗大功率送电，根据料况适时调整送电电流和功率。 ? 当炉料熔化80%后，分批加入混合渣料（石灰：萤石：碳粉=7:2:1），每批加入量为炉料总量的1%，尽量减少钢水裸露。 ? 当炉料熔化95%后开始吹氧助熔、吹氧压力为0.8～1.0Mpa，吹氧时间不得超过8分钟。 ? 炉料全熔后加入碳粉3～4kg/t钢水，硅铁粉2～3kg ? 待钢渣转色后，充分搅拌钢水，取样全分析，根据分析结果调整化学成份。同时调整炉渣，保持炉内还原气氛，使炉渣变白，白渣保持时间不低于10分钟。当钢水成份合格、温度合适、渣况良好，达到出钢条件时，即可出钢，出钢要求及后续操作与氧化法冶炼相同。