企业现场管理实务（第三版）刘治宏-第九章 全面生产维护.pptVIP

第九章 全面生产维护 第一节 全面生产维护的起源、概念及特点 第二节 开展全面生产维护的支柱和步骤 第三节 设备保全需要开展的工作 第一节 全面生产维护的起源、概念及特点 一、TPM的定义 二、TPM的目标 一、TPM的定义 TPM是通过以设备为导向的管理,使设备在其生命周期内保持生产能力最大化,维持设备的稳定性,以消除设备变动对产品质量、产量干扰的系统方法和过程。具体特征体现在以下几个方面: (1)追求生产系统的综合效率,以提高企业的素质为目标; (2)延长生产系统的生命周期,预防灾害损耗、不合格损耗、故障损耗等一切损耗,并在现场落实具体措施; (3)涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门; (4)从高层领导到一线工作人员都要参加; (5)通过小团队活动,追求零损耗; (6)以5S管理和目视化管理为基础。 二、TPM的目标 可将TPM的目标概括为四个“零”,即零停机、零废品、零事故、零速度损失。 (1)零停机。是指计划外的设备停机时间为零。计划外的设备停机会对生产造成相当大的冲击,造成资源闲置或浪费。计划时间要有一个合理值,不能为了满足计划外停机为零而使计划停机时间值很高。 (2)零废品。是指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”,设备是保证产品质量的关键,而人是保证设备好坏的关键。 (3)零事故。是指设备运行过程中事故为零。设备事故带来的危害非常大,不但影响生产,还可能造成人身伤害,严重的可能会“机毁人亡”。 (4)零速度损失。是指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好,设备精度降低而不能按高速度使用,等于降低了设备性能。 第二节 开展全面生产维护的支柱和步骤 一、生产过程中的设备损失 二、TPM的开展 三、全面生产维护实施的步骤 一、生产过程中的设备损失 TPM在优秀企业发展较快。目前,TPM在过去以设备为中心的六大损失的基础上,增加了新的损失,将内容扩大为以设备效率化为主的八大损失。从生产系统的效率化来看,增加了阻碍原材料效率化的三大损失,整个构成了16大损失。 二、TPM的开展 目前,TPM活动由过去的五大支柱,即自主保全、计划保全、教育训练、设备的初期管理和逐项改善,逐渐增加了质量保全、业务部门的效率化和安全与环境三大支柱,发展成为八大支柱。 八大支柱活动的工作内容：(一)建立自主保全体制。(二)建立设备主管部门的计划保全体制。(三)建立质量保全制度。(四)成立改善小组。(五)提升业务部门的效率。(六)制定设备初期管理制度。(七)建立现场安全、环境等管理体制。(八)开展运转保养的技能教育训练。 三、全面生产维护实施的步骤 具体实施步骤： (1)识别维修需求及标识缺陷,实施初始的机器清洁和检查; (2)识别并标示设备缺陷或泄漏等项目,消除影响失效的因素; (3)提出预防性维护计划,TPM小组建立操作工和维修工的生产维护计划; (4)指导操作工掌握生产维护方法,以及早发现问题; (5)指导维修工掌握生产维护方法,在机器失效前进行维修; (6)实施5S管理及目视化管理等活动,确保计划的有效执行; (7)监控设备综合效率(OEE),建立TPM指标、TPM评价系统。 第三节 常用库存控制的方法 一、设备ABC分类 二、制订设备周期性维护计划 三、建立设备点检制度 四、建立设备台账 五、开展自主保养 六、建立设备早期管理体制 一、设备ABC分类 目前,一般将设备分为A、B、C三类: (1)A类设备。包括:关键、重点设备;进口设备;独有设备;高价值设备;直接影响总装均衡生产的设备;直接影响产品品质的设备。 (2)B类设备。包括:普通设备;直接影响分厂内部均衡生产的设备;直接影响零件质量的设备;停机2天会直接影响总装、分厂的设备。 (3)C类设备。包括:结构简单的设备;多台同型号的设备;停机3天对均衡生产影响不大的设备;对零件品质没有直接影响的设备。 二、制订设备周期性维护计划 设备的保养工作依据其工作量大小、难易程度可划为三级,即日常保养(例行保养)、一级保养和二级保养。 (一)日常保养 日常保养分为实时检查和润滑保养两类。 (二)一级保养 (1)清扫、检查电器箱、电动机,做到电器装置固定整齐,安全防护装置牢靠。 (2)清洗设备相关附件及冷却装置。 (3)按计划拆卸设备的局部和重点部位,并进行检查,彻底清除油污、疏通油路。 (4)清洗或更换油毡、油线、滤清器、滑导面等。 (5)检查磨损情况,调整各部件配合间隙,紧固易松动的部位。 (三)二级保养 (1)对设备进行部分解体检查和修理。 (2)对各主轴箱、变速传动箱、冷却箱进行清洗并换油。 (3)修复或更换易损件。 (4)检查、调整、修复精度,提高校正水平。 三、定期控制法 设备点检是利用人的感官或简单的仪表工具,按照标