企业现场管理实务（第三版）刘治宏-第十六章 防错法与异常管理.pptVIP

第十六章　防错法与异常管理 第一节　防错法概述 第二节　常见差错种类和防错原则 第三节　防错思路和方法 第四节　异常管理 第一节　防错法概述 一、防错法的概念 二、防错的必要性 三、防错法的作用 一、防错法的概念 防错法,又称愚巧法或防呆法(英文为Fool Proofing,Mistake Proofing,日文为Poka-Yoke)。防错法由日本管理专家新乡重夫(Shigeo Shingo)于20世纪60年代初在应用全面质量管理理论的基础上发展出来。 在日语中,Yoke是防止的意思,Poka是疏忽错误之意。简言之,防错法就是指采取有效措施,使操作者在工作中避免或减少差错的一种方法;是指运用智慧和独创性,将所有的工作内容配合人的特性,使之不易出错,即使出错也不会产生问题的一种有效措施。 二、防错的必要性 企业面临着日益复杂的内外部环境,各种工作中都有可能发生差错,带来各种问题,严重的还会导致产品缺陷,这不但影响顾客满意度,还会造成资源浪费。墨菲定律指出,“任何有可能出错的事情,早晚会出错”。这就要求我们,对容易出错的地方不能不闻不问、心存侥幸,只有想方设法、采取积极的措施,才能避免出错。 长期以来,人们防止人为差错的措施主要是培训和惩罚,但大量实践及研究表明,这种惩罚与教育相结合的传统防错方式并不怎么成功。 那么,如何有效地消除这些差错呢?现代防错理念认为,可运用预防性装置或方法使操作者在作业时不出现差错或能及时、明显地发现失误,或使操作失误后不会导致缺陷。 三、防错法的作用 在设计和生产制造等过程中有效运用防错法,具有以下几方面的作用: (1)有效运用防错法可大大减少工作中的各种差错,确保产品质量,增强顾客满意度。 (2)有效运用防错法还可大大降低因检查、产品返工、报废等带来的各种浪费,降低了成本。 (3)有效运用防错法,还能确保生产安全,增强全员参与意识,提高员工士气。 第二节　常见差错种类和防错原则 一、常见的十大差错 二、导致人为差错的根源 三、防错原则 一、常见的十大差错 类别 特征 1.漏掉工序 遗漏一个或多个步骤。 2.加工错误 没有按标准程序进行正确操作。 3.工件设置错误 使用不适当的工具或设备进行操作。 4.遗漏部件 作业过程没有安装全部部件。 5.装错部件 安装了不适当的部件。 6.部件加工错误 对错误的部件进行加工。 7.误操作 执行操作不正确,标准过程或规范说明的版本不正确。 8.调整差错 机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误。 9.设备参数设置不当 由不正确的维修或部件更换导致的缺陷。 10.不适当工具 使用损坏的刀刃、设计低劣的夹具或错误的工装等。 二、导致人为差错的根源 在生产和工作中出现的各种差错,究其原因,绝大部分是由人为差错造成的。分析产生差错的原因,我们可以将其分为以下三类。 (一)知识或技能不足所致 (二)无意识出错 (三)有意不遵守 三、防错原则 为有效防止作业差错,我们应遵循以下四条防错原则。 (一)只生产“需要”的产品 (二)防患于未然 (三)全员参与 (四)持续改善,追求完美 第三节　防错思路和方法 一、防错思路 二、防错法的十大原理 三、减少出错的红牌条件 四、实施防错十步法 一、防错思路 思路 目标 方法 效果 消除 完全避免可能的差错。 对制造过程进行重新设计,从设计角度消除可能出现的差错,并用防错法进行预防。这是从源头防止差错的方法,符合质量的经济性原则,是防错法的发展方向。 最好 替代 用更可靠的过程代替目前的过程,以避免或降低差错。 采用机器人技术或自动化生产技术,减少对操作者的依赖,从而降低人为差错。这种防错法可以大大降低差错率,是一种较好的防错方法;其缺点在于投入过大。另外,若设备本身问题导致差错则无法防止。 好 简化 简化作业流程,使作业更容易完成。 通过合并、削减等方法对作业流程进行简化,降低操作差错的概率。这是较好的防错方法之一,但流程简化并不能完全消除人为差错。 好 检测 在缺陷流入下道工序前,对其进行检测并剔除。 使用计算机软件,在作业差错时自动提示并剔除。这是目前广泛使用的防错方法,缺点是差错已经产生,损失已经造成。 较好 减少 将差错影响降至最低。 差错无法完全消除,但可从减少损失的角度出发,在发生差错后采取措施将损失降至最低或可接受的范围。目前许多智能控制设备均或多或少具备该功能。 较好 二、防错法的十大原理 为提高防错装置的防错效果和效率,在设计装置时可采用以下防错原理。 (一)断根原理(二)保险原理(三)自动原理(四)相符原理 (五)顺序原理(六)隔离原理(七)复制原理(八)层别原理 (九)警告原理(十)缓和原理 三、减少出错的红牌条件 红牌条件,是指制造过程中通常会导致差错的条件。从理论上讲,只要我们识