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* 为了什么要理解掌握OEE？ OEE活动目的是以明确障碍损失为目标、之后对障碍损失的个别改善加以推进。 以某工厂为例 　　OEE：７５％　 　　　　　时间开动率：８５％ 　　　　　性能开动率：９０％ 　　　　　良品率：９９％ 是故障损失还是 换模损失 是节拍损失还是 小停工损失不清楚 避免:变成了只是掌握现状数据为目的活动。 OEE:制造企业在衡量和提高设备综合管理水平方面的一个非常重要的指标 OEE培训PPT课件全文共28页，当前为第1页。 * OEE对什么样的生产线适用？ 单台的机械加工设备 拥有多台机械加工设备的 自动搬运生产线 多台的机械加工设备 以传送带来连接的生产线 多台的设备 相互协作构成生产线 ＊对以手工作业为主体的装配线来讲、非常难以使用。 加热机 锻造机 修边机 OEE培训PPT课件全文共28页，当前为第2页。 * OEE是如何计算的呢？ OEE（设备综合效率） 　　　＝时间开动率×性能开动率×良品率 负荷时间?停止时间?理论周期?产量?不良数知道的话就能够计算 *时间开动率＝ 负荷时间－停止时间 负荷时间 *性能开动率＝ *良品率＝ 产量－不良数 产量 理论周期×产量 生产时间 O 生产时间为实际生产时间 OEE培训PPT课件全文共28页，当前为第3页。 * OEE？（来看看损失的构成！） 不良損失 速度损失 停止损失 计划停止（计划保养?生产停止? 早晚班会?吃饭休息?） 上班时间 负荷时间 开动时间 净开动时间＝计划节拍×产量 价值开动时间 负荷时间 价值开动时间 在负荷时间中多大程度上尽可能没有浪费、而生产出好产品呢？ 100% 多少% OEE培训PPT课件全文共28页，当前为第4页。 * 注意!理论周期（计划节拍）是什么？ 例）单台的机械加工设备 记载在标准作业书中、作业的必需时间。 也就是=熟练的作业人员、在遵守要求质量、没有时间损失的作业时的必需时间。 结合作业实际状态设定。(既生产实地测量也可以) A B 作业内容 作业时间 １ 从A拿取零件安装在设备上 11秒 ２ 加工零件 1分23秒 ３ 从设备中把零件取出来放在B 7秒 合计（计划节拍） 1分41秒 就是说不包含徒劳无用的作业 　例）「加工完成后作业人员没有 马上把零件取出」 OEE培训PPT课件全文共28页，当前为第5页。 * 例）拥有多台机械加工设备的自动搬运生产线 例）把多台机械加工设备用传送带来连接的生产线 OP1 OP2 OP3 OP4 OP5 计划节拍 所有设备的加工没有完成、 零件不会移动到下一个设备 　　 瓶颈工序决定节拍 A B OP1 OP2 OP3 更换零件 加工时间 计划节拍 停工待料 OP1 14秒 120秒 134秒 OP2 14秒 89秒 103秒 31秒 OP3 18秒 78秒 96秒 38秒 生产线全体 134秒 应该主要针对瓶颈工序 　进行OEE管理。 生产线全体的计划节拍就是 瓶颈工序的节拍。 OEE培训PPT课件全文共28页，当前为第6页。 * 例）多台设备相互协作构成生产线（装配为例） 螺钉机 布胶机 配光机 工序 节拍 １ 螺钉机 １３０秒 ２ 布胶机 １２５秒 ３ 配光机 ６０秒 生产线全体 １３０秒 从螺钉机中130秒只能出1个半成品 对多台的设备不能只看一块儿， 对生产线全体进行OEE的管理。 OEE培训PPT课件全文共28页，当前为第7页。 * 在同一条线中、生产节拍不同的产品时， 　　 实质开动时间应该如何计算呢？ 产品 计划节拍 生产数 計画C/T ×生産数 A １３０秒 １０００ 216.7分 B １００秒 ５０００ 8,333.3分 C １７０秒 ３０００ 8,500分 D １５０秒 ２０００ 5,000分 E １６０秒 １０００ 2,666.7分 ??? ??? ??? ??? 合計 １２０００ 23,000分 理论生产时间＝∑(计划节拍×生产量） OEE培训PPT课件全文共28页，当前为第8页。 * 为什么对以手工作业为主体的装配线  应用OEE是不合适的呢？ 参考 手工作业为主体的装配线，比方说即使装配设备在工序内存在，但装配线的频颈还是人的工作，工作的标准时间成为了理论节拍。 在1个作业周期内，由于作业的次序和熟练度的不同、作业速度的偏差，存在物品的取放、行走、搬运、目测监视、修正调整、停工待料等的低附加值作业的损失、以及由于各作业工序间的作业节拍不同，而产生的生产线平衡损失(组成效率)等。 因为有这些用OEE不能反馈的损失，所以不能用OEE来测量生产线全体的实力。 OEE培训PPT课件