水泥稳定土施工工艺及方法.docVIP

水泥稳定土基层施工工艺及方法 本标段道路全长4km，水泥稳定土3万m2，水泥稳定土厚度为28cm。水泥稳定土施工，采用流水作业法，使各工序紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。所以在施工时应做延迟时间对强度影响的试验，以确定合适的延迟时间，并使此时水泥稳定土的强度仍能满足设计要求。水泥稳定土基层的施工采用路拌法。 （1）施工工艺： 施工放样→准备下承层→粉碎土或运料→摊铺选料→洒水预湿→经规定时间闷料→摆放和摊铺水泥→拌和（干拌）→加水并湿拌→整型→碾压→接缝和调头处的处理→养生 （2）施工方法 1）准备工作 ①准备下承层 本标段水泥稳定土用作基层，要准备底基层，底基层必须按规范进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层。如底基层已遭破坏，则必须作如下处理： 对于底基层，根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准。 底基层上的低洼和坑洞，仔细填补及压实，达到平整。刮除底基层上的搓板和车辙。松散处，耙松洒水并重新碾压。 逐一断面检查底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且没有任何松散的材料和软弱地点。 ②测量 首先是在底基层上恢复中线。直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土层边缘的设计高。 ③确定合理的作业长度 确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和数量；操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。本标段堤顶路水泥稳定土层宽6m，每一流水作业段以200m为宜。但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150m。 ④备料 在采备集料前，应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。 2）集料运输与摊铺 集料采用5t自卸汽车运输，直接倒入路槽内。 按照松铺厚度将土摊铺均匀一致，有利于机械化施工。铺土后，先用推土机大致推平，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。 3）拌和 ①摊铺水泥 在摊铺机摊铺的集料上，用6～8t两轮压路机碾压一遍，使其表面平整，然后按计算的每袋水泥的纵横间距，用水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记，同时划出摊铺水泥的边线。水泥当日用汽车直接送到摊铺路段，每袋水泥从汽车上直接卸在做标记的地点，检查有无遗漏和多余。运水泥的车有防雨设备。打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水泥摊铺完后，表面应没有空白，但也不过分集中。 ②干拌 用稳定土拌和机拌和。拌和深度应达稳定层底。设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏（约1cm左右）下承层的表面，以利上下层粘结。拌和两遍以上。在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。 ③洒水的湿拌 洒水车连续洒水，洒水距离应长些，水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。洒水后，再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械紧跟在洒水车后面进行拌和，以减少水分流出。洒水及拌和过程中，及时检查混合料的含水量，可采用含水量快速测定仪测定混合料的含水量。在洒水拌和过程中，还要人工配合拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。拌和完成的标志是：混合料没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。 4）整型与碾压 ①整型 用平地机，结合少量人工整平。 A、水泥稳定土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。 B、用振动压路机稳压1～2遍。 C、利用控制桩用水准仪放样，水泥作出标记，样点分布密度视平地机操作员水平确定。 D、平地机由外侧向内侧进行刮平。 E、重复C～D步骤直至标高和平整度满足要求为止。水泥稳定土接头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。 F、整平时多余的水泥稳定土运至监理人指定位置。 G、最后一遍整平前，用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水分，有利于表层碾压成型。 ②碾压 碾压采用振动式压路机和15t三轮静态压路机联合完成。 整平完成后，先用振动压路机由路两侧向路中心碾压。碾压时后轮重叠1/2轮宽，碾压4～5遍。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5～1.7km/h，以后用2.0～2.5km/h，至无明显轮迹。碾压时遵循“由边到中，先轻后重，由慢到快”的原则。 碾压必须连续完成，中途不得停顿。