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T202有机硫加氢催化剂硫化方案 T202有机硫加氢催化剂硫化就是利用焦炉气中高浓度H2s将催化剂的金属组分由氧化态转 化成相应的硫化态。 硫化的关键是要避免金属氧化态在与H2s反应转化成硫化态之前被热氢还原。所以，催化剂 硫化时，必须控制好温度与循环气中H2s含量，在112s未穿透催化剂床层前，床层最高点温 度不应超过230℃o 利用未经脱硫的高硫原料气硫化。 1、硫化条件： 气源：未经脱硫的焦炉气，其中含硫5-7g/n? 硫化空速：一般控制在250-400卜1 最高温度《400℃ 压力：0. 1-1. OMPa,放硫时降低到0. 1-0. 2MPa 2、硫化曲线： 3、硫化注意事项： (1)系统用氮气置换合格后，引入低硫焦炉气(或循环氮气)进入升温炉，建立升温流程, 点燃升温炉，根据升温曲线调节燃烧气量，一般控制升温炉出口温度不大于床层温度50℃, 将催化剂升温至2200c恒温，待催化剂床层温度拉平后，改高硫原料气对催化剂进行等温硫 化，床层最高温度W450C。 (2)硫化时将系统压力以每小时0. 3-0. 5MPa的速率提至硫化曲线要求的操作压力。 (3)在120c前主要是赶吸附水平稳升温，防止操作过急。 120℃恒温主要是驱赶吸附水，拉平床层温度。 220℃开始有硫化反应应加强分析，每1小时分析一次进出口 H2s含量。 300℃时密切注意床层温度付反应开始，应控制入口温度按硫化曲线进行。 300C-370℃吸硫激烈，应保证充足时间，使硫化彻底具体参照分析数据定，当开始放 硫时(出口 H2s浓度大于入口 H2s浓度)应加快升温。 (8)硫化时提高压力应缓慢进行，最高提至LOMPa。 放硫时应把温度提到400℃保持即可，此时应该保证足够时间，当分析进出口 硫浓度基本一致，可认为硫化结束。 (9)催化剂硫化结束后要用低硫原料气对催化剂吹扫，这时可将催化剂床层温度保持在 400℃,压力逐渐降低，保持在0.1-0. 2MPa即可，这一阶段要保证有足够时间，分析出口 H2SW300mg/m3可停止吹扫，将系统压力逐渐提至0.5MPa,设备保温保压。 (10)硫化期间应严格监测氮气纯度，保证氮气纯度＞99.9%,原料气中严格控制氧含量W 0.2% (V)o (11)升温介质中不允许含有NH3,以防造成铝流失。 (12)硫化时严禁催化剂超温，若出现温升过快应立即停、切气，查明原因后方可再硫化。 (13)硫化时注意提温不提氢，提氢不提温。 4、高温氧化锌升温 二次铁铝槽硫化结束后，利用焦炉气对氧化锌升温： 低硫焦炉气一焦炉气压缩机一油过滤器一升温炉一二次铁钥一 2#氧化锌-1#氧化锌-FK JX-4C高温氧化锌升温方案 .升温时，当新1#氧化锌、2#氧化锌升至120C均应安排4-6小时恒温，这时，要及时排 放导淋内的冷凝水。以上均以每槽触媒热点为控制点来调节升温速率，以缩短时间，分别使 升温气直接进入1氧化锌、2#氧化锌，分别将各槽升至指标上限。待两槽均升至指标上限, 逐槽切出。 氧化锌升温曲线： 温度℃ 速率℃/h 时间(hr) 介质 常温一120 30 4 N2 120 恒 4 Kj 120-280 40 4 2 280 恒 4 2 合计 16 .升温时注意事项： 防止蒸汽进入氧化锌槽。 按时排冷凝水。 3不可使用硫化气进行升温。 精脱硫系统升温还原硫化工作结束后系统充氮气保压1. 5MPa对系统保温保压防止空气进入 系统。 七、转化炉、预热炉、废热锅炉烘炉： 精脱硫系统开始配比还原后，为缩短开车时间，转化炉、预热炉及废热锅炉可利用氮气对 其进行烘炉工作。 .分析预热炉炉膛：C0+H20.5%,燃烧气中020. 5%,按预热炉点火操作程序，点燃 预热炉火嘴。 .按以下流程通氮气对上述设备烘炉。 青脱硫用 氮气一氧压机一氧气管线一氮气管线一焦炉气预热器一预热炉一转化炉一废热锅炉一焦 炉气预热器一初预热器一锅炉给水预热器一脱盐水预热器一第一水冷器一第二水冷器一分 离器一放空 .为确保烘炉质量，在转化炉第一阶段升温时，转化夹套冷却水可不用，待第二阶段升温 时，视情况再加。 .在烘炉过程中，预热炉对流段温度250℃后可通少量蒸汽保护炉管(现场排放)。 .转化烘炉氮气量随着炉温的逐渐升高要适当调整，尽可能缩小各测温点间的温差。 转化炉、预热炉、废热锅炉烘炉方案 .烘炉目的： 各设备在筑炉过程，耐火浇注料中配有7-10%左右的水搅拌而成。故烘炉的目的主要是除 去耐火材料的吸附水和部分结晶水，以免在操作过程中，浇注料中的水份急剧蒸发，使浇注 料产生裂纹，剥落甚至炸裂现象，造成设备内壁与高温气体直接接触，设备壳体超温，危及 设备正常运行，故烘炉是确保浇注质量及设备安全的重要环节。 .烘炉说明： 本次烘炉涉及的设备有： 转化：预热炉（B60601）、