2023年复合集流体行业研究报告 兼具安全、降本、提效优势.docx

2023年复合集流体行业研究报告 兼具安全、降本、提效优势 一、兼具安全、降本、提效优势，复合集流体前景广阔 （一）兼具安全性、低成本、高能量密度优势 复合集流体是一种高分子材料和金属复合的新型集流体材料。相比传统纯金属铝箔、铜 箔集流体，复合集流体结构类似“三明治”结构，中间为基膜（PP、PET、PI 等高分子 材料），外两层为镀铜或铝金属膜，对应锂电池正、负极的铝箔和铜箔，复合集流体包括 复合铝箔和复合铜箔。以重庆金美科技为例，其复合铝箔产品厚度 8μm，其中基材 PET 约为 6μm，双面铝镀层约各为 1.2μm；其复合铜箔产品厚度 6μm，其中基材 PET 约为 4μm， 双面铜镀层约各为 1μm。 复合集流体相比传统电解铜箔主要优势在于提高安全性、提高能量密度和降低原材料成 本： 高安全性。复合铜箔在受到穿刺时产生的毛刺尺寸小，并且因为高分子材料层会发生断 路效应，可控制短路电流不增大，以有效控制电池热失控乃至爆炸起火。 降低原材料成本、提高能量密度。基膜的高分子材料密度小，质量轻，通常价格也低于 金属材料，因此使用复合集流体代替纯金属集流体能够有效降低材料成本，并减轻电池 重量进而提高电池能量密度。 （二）复合铝箔已经率先量产，复合铜箔商业化价值更高 复合铝箔工艺相对简单，已经率先实现量产。2022 年 11 月 11 日，重庆金美新材料举办 新品发布会，宣布实现 8μm 复合铝箔量产。重庆金美新材料对复合铝箔和复合铜箔均有 布局，但率先实现复合铝箔的量产，主要在于复合铝箔制造工艺相对复合铜箔要更加简 单，一是复合铝箔厚度为 8μm，相比 6μm 或 6.5μm 复合铜箔制造难度更低；二是复合铝 箔的制造工艺一般为蒸镀法，比复合铜箔主流的磁控溅射+水电镀的工艺更加简单。 复合铜箔经济性强，商业化价值更高。理论上电池正、负极只需要单边使用复合集流体 即可实现断路效应以改善电池安全性。虽然目前复合铝箔已经实现量产，复合铝箔确实 可以提升电池体积能量密度，但从降低电池成本和提高质量能量密度角度来看复合铜箔 均具备显著优势，因此复合铜箔的商业化价值会明显高于复合铝箔，复合铝箔则可能更 会在注重体积能量密度的领域应用，如高端 3C、无人机等。 （三）复合集流体长期渗透仍需看工艺改进与降本进度 1、应用端：铜层变薄、电阻变大，快充、快放场景应用有限制 铜层变薄导致集流体内电阻值增大、导热性能变差，影响充放电性能。集流体电阻与其 横截面积成反比（R=ρL/S，ρ是电阻率，由材料性质决定；L 是长度；S 是横截面积）， 而复合集流体中间高分子材料层为绝缘体，6.5μm 厚度（4.5μmPET+双面 1μm 铜层） 复合铜箔阻值为 6μm 铜箔的三倍；铜同时也是热的良导体，铜层越薄，电池内部热量 传递效果越差；更高的电阻值和更差的导热性能，使复合铜箔电池的快充、快放性能变 差。 2、电池制造端：加工难度提高，影响电池制造效率 复合集流体因为其自身材料、结构特性，在电池制造环节中提高加工难度，行业内已经 有相应解决方案，但仍会一定程度影响电池制造效率。如在涂覆、辊压环节，由于 PET 材料与铜材料的延展性不同，可能会出现掉粉、断带的情况，需要相应的工艺参数调整； 极片烘干过程中，PET 熔点较低，高温烘干可能导致高分子材料变形、融化，可能需要 降低烘干温度、延长烘干时间；极耳焊接时因为复合箔材高分子层不导电，需要增加转 接焊工序。 3、复合集流体制造端：当前综合成本仍较高，降本需要提升良率、效率 复合集流体投资强度仍然较高。以铜箔为例，电解铜箔：中一科技 2.4 万吨高性能电子 铜箔项目单万吨投资约 5 亿元（国产设备），按每 GWh 电池需 600 吨电解铜箔计算，铜 箔单 GWh 投资额 0.3 亿元/GWh；复合铜箔：根据宝明科技公告，公司复合铜箔项目一 期产能 1.4-1.8 亿平米，投资额 11.5 亿元，按每 GWh 电池需 1000 万平方米复合铜箔计算， 复合铜箔单 GWh 投资额为 0.72 亿元/GWh，约是电解铜箔的 2.4 倍。 复合集流体制造工艺难度高。复合集流体核心成本优势在于节省的金属材料，但由于行 业处于发展初期，复合箔材制造存在箔材穿孔、铜膜结合力差、生产节拍慢等工艺难题， 导致复合集流体制造的良率、效率较低，综合制造成本仍然较高。 对标电解铜箔，复合集流体长期渗透还要看降本进度。电解铜箔方面，假设铜价 6 万元/ 每吨，复合集流体用量 1000 万平方米/GWh，6μm 电解铜箔原材料成本约 3.2 元/㎡ ，生 产成本约 3.8 元/㎡ ，完全成本（包含期间费用）约 4.1 元/㎡ 。 复合集流体有望通过规模化、工艺与设备改进来提升产品良率与生产效率，最终成本有 望降至 3 元/㎡ 以内，明显低于