简化新型生产方式.pptxVIP

第1页/共57页简化新型生产方式第2页/共57页第十七章 精细生产第一节 概述第二节 准时生产的实现第三节 实行精细生产的条件和保证第3页/共57页第一节 概述什么是精细生产（Lean Production） ？ 精细生产指生产过程中，对一切资源的占用少，对一切资源的利用率高的一种生产哲理和生产方式。它强调的就是精打细算和最少的资源消耗。第4页/共57页一、精细生产的起源背景：大量生产方式的兴起亨利·福特的革新性制度大量生产方式的关键-----零件的互换性移动的总装线的产生底特律的海兰公园工厂1955年大量生产方式进入全盛时期第5页/共57页大规模生产模式的成就福特公司自1909年福特开始生产T型汽车1910年：单车生产时间：12小时28分钟；单价： 950美元1924年：单车生产时间：93分钟单价： 290美元销售量： 125万辆第6页/共57页大规模生产模式的运行条件大规模生产模式的成功主要在于通过模式化流水线使生产以实现低成本的目标，通过产品标准化和分工专业化以实现高效率目标。然而，大规模生产模式的成功是有前提条件的。市场需求相对统一和稳定产品生命周期长市场需求及产品更新变化缓慢第7页/共57页丰田汽车公司的困境1949年，丰田公司面临困难1950年，当时的日本工程师丰田英二到美国底特律的鲁奇工厂取经“那里的生产体制还有些改进的可能”第8页/共57页日本不适合大量生产国内市场很小，汽车需求种类多而复杂日本的劳动力问题日本经济缺乏资金和外汇世界市场竞争激烈日本汽车工业的政策于是日本人开创了自己的生产方式第9页/共57页美国和丰田汽车生产历史比较 美 国丰 田－1950年美国工业劳动生产率是日本的8－9倍－每年人均生产汽车11.5辆－1950年汽车制造业的差距至少相差10倍－每年人均生产汽车54.6辆32年后－1982年第10页/共57页欧美汽车界人士担心随着汽车市场竞争欲演欲烈，将无法抵挡日本企业的冲击在这种情况下制定了一个“国际汽车计划（IMVP）－目的在于基准确定世界各地50余位专家汽车公司、零部件公司及政府基金资助500万美元（每家不超过5%）调查：市场、产品开发、细节设计、协作系统、单个工厂经营和最终产品的销售和服务调查的结果写入?改变世界的机器?第11页/共57页一、精细生产的起源 精益生产－产生于世界范围内的基准确定计划其发现写于世界级公司与其竞争对手在业绩上存在巨大的鸿沟丰田汽车公司－精益生产的样板第12页/共57页一、精细生产的起源精细生产是总结丰田生产方式的优点而得出的理念汽车业精细生产的典型是丰田生产方式，其本身也在不断的发展之中精细生产不仅仅适用于汽车制造业，其思维适用于所有企业第13页/共57页二、精细生产的哲理精细生产的核心思想－ 消除浪费精细生产的定义： 通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。第14页/共57页三、有关浪费的概念——不为工序增加价值的任何事情——不利于生产不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费第15页/共57页（一）丰田公司提出了七 种 浪 费 七 种 浪 费 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 第16页/共57页七种浪费之一——过量生产定义：生产多于需求或生产快于需求 表现： 库存堆积过多的设备 额外的仓库 额外的人员需求 额外场地起因：生产能力不稳定 缺乏交流（内 部、外部）换型时间长 开工率低 生产计划不协调 对市场的变化反映迟钝第17页/共57页七种浪费之二——等待定义：人员以及设备等资源的空闲表现： 人等机器 机器等人 人等人 有人过于忙乱 非计划的停机起因：生产，运作不平衡生产换型时间长人员和设备的效率低生产设备不合理缺少部分设备第18页/共57页七种浪费之三——物料搬运定义：对物料的任何移动 表现： 需要额外的运输工具 需要额外的储存场所 需要额外的生产场地 大量的盘点工作 产品在搬运中损坏起因：生产计划没有均衡化 生产换型时间长 工作场地缺乏组织 场地规划不合理 大量的库存和堆场第19页/共57页七种浪费之四——库存定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应表现： 需要额外的进货区域 停滞不前的物料流动 发现问题后需要进行大量返工 需要额外资源进行物料搬运(人员，场地，货架，车辆等等)对客户要求的变化不能及时反应起因：生产能力不稳定不必要的停机 生产换型时间长 生产计划不协调 市场调查不准确第20页/共57页七种浪费之五——过量加工定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费表现： 瓶颈工艺 没有清晰的产品/技术标准 无穷无尽的精益求精 需