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机械制造基础塑性成形;;;第1节 塑性成形理论基础;3.1.1 塑性成形的实质 ;; 同时在多晶体的晶界处，由于相邻晶粒间的位向差别，产生晶格的畸变，并有杂质的存在，以及晶粒间犬牙交错状态，对多晶体的变形造成很大障碍。低温时，晶界强度高于晶粒内部强度，变形抗力大不易变形；高温时，晶界强度降低，晶粒易于相互移动。所以多晶体由于存在晶界和各晶粒的位向差别，其变形抗力要远高于同种金属的单晶体。 ; 冷变形强化的原因是：在塑性变形过程中，在滑移面上产生了许多晶格方向混乱的微小碎晶，滑移面附近的晶格也产生了畸变，增加了继续滑移的阻力，使继续变形困难。;回复温度较低，对于纯金属，可用下式计算：;3. 再结晶 ;;3.1.3 锻造比和锻造流线（纤维组织） ;;;3.1.5 金属的锻造性能;1）变形温度：温度升高，塑性上升，降低变形抗力，易于锻造；但温度过高也会产生相应的缺陷，如氧化，脱碳、过热和过烧等。故要严格控制锻造温度范围。 锻造温度范围指始锻温度与终锻温度间的温度范围，以合金状态图为依据。对始锻温度，原则是在不出现过热和过烧的前提下，尽量提高始锻温度。碳钢的始锻温度为AE线下2000C。终锻温度即停止锻造的温度，对于锻件质量有很大影响，终锻温度太高，停锻后晶粒会重新长大，降低锻件力学性能；太低，再结晶困难，冷变形强化现象严重，变形抗力太大，甚至产生锻造裂纹，也易损坏设备和工具。 碳钢在加热时奥氏体晶粒长大示意图如图3-17a所示，锻造温度见图3-17b。 ;;思考题： 1.试述单晶体和多晶体塑性变形的实质。 2.锻造流线的存在对金属力学性能有何影响？在零件设计中应注意哪些问题？ 3.试述金属的锻造性能及其影响因素。 ;第 2节 塑性成形方法;1. 自由锻设备 自由锻设备常用的有锻锤和压力机。 1）空气锤：它由电动机直接驱动，打击速度快，锤击能量小，适用于小型锻件；其结构与原理如图3-20所示。 2）蒸汽—空气锤：利用蒸汽或压缩空气作为动力，构造及工作原理如图3-21所示，适用于中小型锻件。 3）水压机：以压力代替锤锻时的冲击力，适用于锻造大型锻件；其工作过程包括???程、工作行程、回程、悬空。其原理和结构如图3-22所示。;1）基本工序：改变坯料的形状和尺寸以达到锻件基本成形的工序，包括镦粗、拔长、冲孔、弯曲、切割、扭转、错移等。最常用的是镦粗、拔长、冲孔。 2）辅助工序：为了方便基本工序的操作，而使坯料预先产生某些局部变形的工序。如压钳口、倒棱和切肩。 3）精整工序：修整锻件的最后尺寸和形状，消除表面的不平和歪扭，使锻件达到图纸要求的工序。如修整鼓形、平整端面、校直弯曲。 ;;;4）生产率较高； 5）操作简单，易于实现机械化； 6）生产批量越大成本越低。 ; 按使用设备不同，模锻可分为：锤上模锻、胎模锻、曲柄压力机上模锻、摩擦压力机上模锻、平锻机上模锻等。;3）弯曲模膛。使坯料弯曲的模膛，如图3-25-c所示。 4）切断模膛。如图3-25d所示。;2. 胎模锻;3. 曲柄压力机上模锻 曲柄压力机的结构与传动原理如图3-29所示，吨位一般为200~1200kN；与锤上模锻比，具有下述特点： 优点： 1）锻造力是压力，坯料的变形速度较低，可锻造较低塑性合金； 2）锻造时滑块的行程不变，每个变形工步在一次行程中即可完成，便于实现机械化和自动化，具有很高生产率； 3）滑块运动精度高，并有锻件顶出装置，使模锻斜度、加工余量、锻造公差减小，锻件精度比锤上模锻高。 4）振动和噪声较小，劳动条件改善。;;4）滑块行程不固定，故工艺性广泛。 ;6.精密模锻 精密模锻是在普通锻压设备上，装置具有模腔形状复杂（近于产品零件形状）、尺寸精度高的锻模，直接锻造出所要求的产品零件，如图3-33所示的差速器行星锥齿轮。精密模锻与一般模型锻造相比，其特点是： 1）锻件公差小，表面质量高； 2）锻件内部形成按轮廓分布的封闭纤维组织，力学性能好。 3）其缺点是模具制造复杂，对坯料尺寸和加热质量要求较高，仅适于大批量生产。 工艺要点： 1）选择合理的成形工艺与制造精密锻造所用模具； 2）选好坯料和加热方法。 ;3.2.2 板料冲压;5）可以冲压形状复杂的零件，废料少。 6）冲压模具结构复杂，精度要求高，制造费用高，只适用于大批量生产。 ;;;;;（4）精密冲裁。用压边圈使板料冲裁区处于静压作用下，抑制剪裂纹的发生，实现塑性变形分离的冲裁方法。目前已大规模采用。;; 2）拉深板料的计算。可以概略地按照拉深前后工件面积相等的原则计算，对圆筒状零件根据面积相等有：;制成形的可多次拉深，拉深系数可取大些。;（2）弯曲。 弯曲是将平直板料弯成一定角度和圆弧的工序。如图3-42所示变形区