注塑工艺设计参数的确定概述.pptVIP

注塑工艺参数的确定;注塑成型;注射成型工艺;1.成型前准备;2.注射过程;3.注射成型后处理; ——又称注射成型(Injection Molding )，主要用于热塑性塑料的成型，也可用于热固性塑料的成型。;注射成型设备;2.注射机的分类;注射成型设备; 很大一部分压力用在压实固体塑料和克服塑料与料筒摩擦。;二、注射成型设备;二、注射成型过程;二、注射成型设备;注射成型工艺参数;成型工艺参数(温度);成型工艺参数(温度);成型工艺参数(温度);成型工艺参数(温度);成型工艺参数(压力);成型工艺参数(压力);成型工艺参数(压力);成型工艺参数(压力);成型工艺参数(压力);成型工艺参数(速度);成型工艺参数(速度);成型工艺参数(时间);成型工艺参数(位置); 多级注射的特点; —— 完成一次注射模塑过程所需的时间。;注射机有关工艺参数的校核;一、最大注射量校核;一、最大注射量校核;二、注射压力的校核;其中： F锁——注射机的额定锁模力(N) A分——塑件及浇注系统在分型面上的总投影面积(mm2) q——型腔内塑料熔体的平均压力 (MPa);四、装模部分有关尺寸的校核;四、装模部分有关尺寸的校核;四、装模部分有关尺寸的校核;四、装模部分有关尺寸的校核;四、装模部分有关尺寸的校核;四、装模部分有关尺寸的校核;五、开模行程的校核;五、开模行程的校核;五、开模行程的校核;五、开模行程的校核;五、开模行程的校核;六、顶出装置的校核;注射充模过程分析;一、注射成型过程分析;1.1.注射充模过程及熔体流动分析;塑料熔体进入模腔内的流动情况可分为充模、保压、倒流和浇口冻结后的冷却四个阶段。;熔体在模腔中的充模流动分析;熔体在模具浇注系统内的流动;熔体流过冷浇道时，浇道温度远低于熔体温度，紧贴壁的熔体被迅速冷凝而形成不动壳层。 因而使熔体能通过的截面积减小，流动阻力增大，使熔体的压力损失增加，降低了充模的模腔压力。;影响冷凝壳层厚度的因素： 熔体的冷凝速度、 聚合物的热物理性能、 熔体温度、 熔体流动速度、 模具温度等。;浇口大小;对大多数塑料熔体来说，增大浇口截面积提高熔体充模时的体积流???有一极限值，; 如果增大浇口截面积会导致流体通过时的剪切速率减小，致使流体表观粘度增大。 2、大多数情况下，减小浇口的截面积，剪切速率因流速的提高而增大，同时高剪切速率下产生的摩擦热会使熔体温度明显提高，这二者都使通过浇口的熔体粘度下降，而粘度下降又将会导致熔体的体积流率增大。;熔体在模腔内的流动;沿圆周方向的充模流动 ;熔体遇到障碍物时的充模流动：;熔体在模腔内的流动类型 ;流速过小： 延长充模时间， 降温引起熔体粘度提高，流动性下降充模不全， 出现分层和结合不好的熔接痕。;熔体流动的运动机理 ;注射制品表面有时出现小波纹的原因： 根据熔体流动的运动机理，只有当熔体的冷却速率很高，而注射压力、注射速度和模具温度偏低时，才容易在制品表面上留下这种波纹。;保压过程及分析;当注射成型薄壁或浇口很小的制品时，由于浇口或模腔浇道很快凝封则保压过程不很明显。 对于成型厚壁且浇口较大制品时，必须有保压过程进行补料，才能获得形状完整而密实的制品。 保压的作用： 熔体紧密贴合模腔壁，精确取得模腔型样， 完成不同时间、不同流向熔体的相互融合， 使成型腔内熔物密度增加， 补充因冷却而引起的体积收缩。;影响保压效果的因素：;一是模腔充满后，料筒前端仍有一定量的熔体， 二是从料筒到模腔的通道允许熔体通过（即浇道系统尚未凝封）。 影响保压补料效果的主要因素是模腔内压力（称保压压力或二次注射压力）和保压时间。 ;保压时间对保压补料效果、凝封压力和冷却定型有较明显的影响。;如果在保压期内补料过量，那么当浇口凝封时，模腔中的残余压力就比较大，以致使脱模困难。 此外，制品中的取向程度也随保压时间延长而提高。;从图看到，保压终止点为D1～D5，在这些点之后，模腔压力迅速下降至1’～5’点，浇口基本凝封，倒流停止， 随后的压力降低是由于聚合物冷却收缩而引起的 1’～5’点所对应的压力称为封口压力， 从图看出，封口压力随保压时间的变化趋势呈现为一条曲线。;倒流与冷却定型过程及分析;浇口冻结后的冷却;由此不难看出，制品的密度在很大程度上由凝封时模腔内的温度和压力决定的。 制品的密度或质量一般随凝封时压力的增大而增加。;凝封压力和温度对制品的性能有很大的影响， 通常可以用改变保压时间来调节这两个参数，以此来改善制品的性能。;注射成型制品的内应力;;内应力的产生;影响内应力的因素;如果模腔内压力较低，或者保压时间较短