车载真空泵泵体压铸模具设计方案研究.docxVIP

? ? 车载真空泵泵体压铸模具设计方案研究 ? ? 颜俊 Summary：本文设计压铸模具基于数字化工具Unigraphics NX平台，以真空泵壳体为研究对象。针对目前国内商用车及工程车辆需求的快速变化，如何快速高效的进行配套泵体设计，提高设计效率和生产效率，并开发了一整套压铸模具系统，包括铸件的主要模具零件设计、浇注系统的设计、冷却和脱模结构设计等，确保生产出来的真空泵的壳体能迅速满足客户需求，为真空泵的设计思路和方法提供有价值的参考。 Key：商用车;真空泵;模具设计;NX ：TG249.2? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?：A? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ：1674-957X（2021）10-0098-03 0? 引言 真空泵是产生真空形成负压，从而增加制动力。对于商用车和工程车等柴油发动机驱动车辆，由于发动机采用压燃式，在进气歧管处不能提供所需的真空压力，因此需要安装真空泵。同样为了环保要求而设计的汽油直喷发动机GDI，在进气歧管处同样不能提供有效的真空压力来满足制动助力系统的要求，因此也需要真空泵来提供真空源。我国是生产制造大国，目前国内商用车汽车市场需求较大，行业竞争激烈，随着商用车应用的发展，需要根据不同的工况配套开发对应需求的真空泵。本文以真空泵泵体设计为例，基于数字化工具Unigraphics NX，通过摸索开发出一整套压铸模具系统，实现了模具设计的数字化模式，提高模具的设计和生产效率。 1? 主要模具零件设计 1.1 工艺分析 本论文设计的真空泵壳体零件如果采用普通的冲压和锻造工艺并不能够达到用户实际需求，同时考虑到产品的批量生产时的经济效益，因此通过采用压铸模具的制造方式，在保证压铸零件的尺寸精度、表面光洁度的同时提高生产效率，降低生产成本。图1为真空泵壳体零件图，材质为锌合金，其铸造精度要求级别为CT5级，零件铸造要求为表面光滑，成型质量良好。真空泵的壳体零件外观表现为不规则型体，包含有孔槽结构、异形面和凸台等，在工艺设计上通过采用侧向抽芯结构方案达到顺利脱模。此外該铸件要求壁厚均匀，厚度尺寸为3mm。根据文献[1][3]，取最小铸造圆角rmin=1mm，和最大铸造圆rmax=3mm，取压铸件的弯曲处外壁圆角半径R=2mm。考虑到锌合金材料和拔模斜度的比例，最终确定该压铸件的拔模斜度为1°。 1.2 铸件的原材料分析 压铸零件所用的合金材料最基本的铸造特性：①首先必须具有良好的金属液体的流动性和填充的性能：金属液体在铸造模具内的流通长度要长、金属液体的凝固时间相对较短、表面的张力和粘力要小;②压铸模的浇注口的补充效果要大，凝固时的收缩率要小;③热裂要少，能够防止在压铸过程中产生热裂：高温时的强度要大、固相率要小、热膨胀系数要小;④压铸零件与金属模的附着力要小。同时压铸零件所使用的合金材料所应该具备的特性：良好的机械性质、质地较轻、耐腐蚀性能好、拔模的斜度较小、大小尺寸精度较好、被切削的性能良好。 1.3 分型面结构设计 分型面是指压铸模的定模与动模的接触面，也是指零件成型后从模具中取出铸件和凝料的接触面。型腔分型面的位置取决于压铸件的形状结构、零件的压铸制造工艺和浇注系统的布置位置。型腔分型面的位置对于压铸模具成型有重要参考，因此一般选择型腔分型面作为压铸模具制作的基准平面。 铸件模具的型腔采用分型面设计，这种设计使上、下模具在分模时不会影响铸件，且分型面在铸件断面轮廓较大的地方，属于直线型单分型面。另外，分型面在上、下模内的深度也不深，有利于锌合金液体顺畅的进入型腔。 1.4 成型零件的结构设计 根据成型要求，将成型零件的结构大体分为动模和定模。其工作原理为铸件在压铸机开模力的驱动下，铸件模具沿着分型面分开，整体动模部分移动，随后压铸机中心顶杆带动动模顶出底板，带动顶针向前移动，顶动壳体铸件，使铸件从模具中脱离。 1.4.1 动模的结构设计 图2为动模结构设计图。锌合金真空泵壳体压铸模具设计有型芯，所以模具的动模采用整体式的动模，不易变形，有利于保持模具的整体强度和刚度，制造简单。 1.4.2 定模的结构设计 图3为定模结构设计图。零件压铸模从模具取出后，模具从分模线分开，零件另一边是固定不动端就是定模。一般来说定模的结构大致分为整体式和组合式定模。根据零件成型要求，设计该成型零件定模为整体式。 2? 浇注系统的设计 浇注系统是指将制作零件的合金材料融化后的液体从压铸机口开始到型腔入口为止的流动通道，一般可以分为普通流道和无流道两种类型。本次设计考虑到设计复杂性、成本和生产周期等原因选用的是普通流道的浇注系统[2]。 2.1 直浇道设计 直浇道是浇注系统设计中的一部分，它在其中起到的作用是将金属液从浇口引入横浇道和内浇