离合器总成详解.pptVIP

压盘及盖 Cover 压盘盖 Pressure plate 压盘 目前二十四页\总数六十九页\编于十六点 压盘的驱动方式 驱动方式 凸块-窗孔式 传力销式 键式（键齿、键槽-指销） 弹性传动片 连接方式 将压盘与离合器盖相连 将飞轮与中间压盘、压盘相连 将飞轮与压盘相连 将压盘与离合器盖铆接 特点 连接间隙 冲击噪声 效率低 连接间隙 冲击噪声 效率低 连接间隙 冲击噪声 效率低 无间隙 效率高 应用情况 早期单片离合器传统结构 早期双片离合器传统结构 一种双片离合器结构 近期广泛采用 压盘是离合器的主动部分之一 弹簧钢 间隙连接 目前二十五页\总数六十九页\编于十六点 传动片 传动片 目前二十六页\总数六十九页\编于十六点 压紧弹簧 膜片弹簧 和 支承簧 圆柱截面螺旋簧 目前二十七页\总数六十九页\编于十六点 压紧弹簧和布置形式的选择 周置弹簧离合器 中央弹簧离合器 斜置弹簧离合器 膜片弹簧离合器 结构特点 磨损后压紧力无法调节 磨损后压紧力容易调节 磨损后压紧力可自动调节 在允许磨损范围内传递转矩不变 高速稳定性 不稳定 较稳定 不稳定 稳定 应用范围 低速＼大转矩发动机 大于450N.m发动机 重型车（开始使用） 各种车型 圆柱螺旋弹簧 矩形圆锥螺旋弹簧 后备系数大 后备系数较小 圆柱螺旋弹簧 弹簧与压盘接触 弹簧容易受热失效 无接触 无接触 无接触 目前二十八页\总数六十九页\编于十六点 膜片弹簧支承形式 推式膜片弹簧 拉式膜片弹簧 支承形式 双支承环 单支承环 无支承环 单支承环 无支承环 结构特点 结构不断简化 结构更简化 性能特点 应力大，自由行程增大（支承磨损） 最大应力下降 自由行程不变 支承磨损 目前二十九页\总数六十九页\编于十六点 膜片弹簧工作点（压紧）位置的选择： H 膜片弹簧压平点 B 1 新离合器接合点 C 离合器彻底分离点 以保证摩擦片在最大磨损后压紧力基本不变。 摩擦面工作 数目单片取2 从动盘每摩擦面的最大磨损量：0.5~1mm B 2 最大磨损后离合器接合点 负荷特性： 该特性表示盖总成施加给盘总成的力量，其范围为从初期状态的安装点值到摩擦片磨损后的磨损点力值，称为安装力和磨损力。 目前三十页\总数六十九页\编于十六点 膜片簧离合器分离特性 HB1 压盘彻底分离最低分离点高度 FA2 max 新离合器最大分离力 HB2 压盘彻底分离最高分离点高度 F A1 max 最大磨损后最大分离力 HB1 HB2 分离行程 9~12mm（膜片簧） 压盘升程 1.5~2.0mm （膜片簧） 分离特性： 该特性为膜片弹簧移动的距离、压盘的移动距离（压盘升程）、膜片弹簧的力值之间的关系。该特性为离合器分离时性能和在分离时施加的踏板力的关系。 离合器规格（mm） ＜200 200-240 240-300 300-380 ≥380 压盘倾斜量 (mm) 0.25 0.27 0.30 0.35 0.40 目前三十一页\总数六十九页\编于十六点 螺旋簧离合器压紧和分离特性 Fm 新离合器最大压紧力 F m1 最大磨损后最大压紧力 螺旋簧分离点分离力即为其最大分离力； 分离行程较大（13~15mm）； 压盘升程一般较小（1.2~1.5mm）； 压紧特性曲线 目前三十二页\总数六十九页\编于十六点 膜片簧离合器的发展 CP型号 目前三十三页\总数六十九页\编于十六点 膜片簧离合器的发展 DST型号 目前三十四页\总数六十九页\编于十六点 D 型号 DB 型号 膜片簧离合器的发展 DKS/DS型：推式带铆钉结构（扬柴目前多为此类） 优点：铆钉结构稳固，可承受的作用力高，适合柴油机 缺点：铆钉与支撑环直接接触，易磨损，故障率高 铆钉 支撑环 目前三十五页\总数六十九页\编于十六点 DBC型号 膜片簧离合器的发展 DBC型号 铆钉 目前三十六页\总数六十九页\编于十六点 DT 型号 膜片簧离合器的发展 DT型：拉式无铆钉结构 优点：压紧力高，分离力小 目前三十七页\总数六十九页\编于十六点 第三节 离合器从动盘总成 从动盘总成 目前三十八页\总数六十九页\编于十六点 离合器从动盘总成结构图 目前三十九页\总数六十九页\编于十六点 各种材料可承受压力表： 摩擦片：与飞轮及压盘结合、分离 和摩擦，以实现动力传输的结合和 切断。 离合器单位面积压力p0的减小， 热负荷小，传递转矩减小； 离合器单位面积压力p0的增大， 热负荷大，传递转矩增大。 石棉基 0.10~0. 35MPa 粉末冶金 0.35~0.60MPa 金属陶瓷 0.7~2.0MPa 轿车：0.18~0.28 货车：0.14~0.23 公交：0.10~0.13 离合器从动盘总成零件 目前四十页\总数六十九页\编