数控车床编程基础知识概述.pptVIP

* 数控车床基本编程指令 第1节 数控车床编程基础 第2节 基本编程指令与简单程序编写 第一页，共三十七页。 数控车床的编程基础 1、1 数控车床编程特点 一、坐标系统 机床坐标系:是数控机床安装调试时便设定好的一固定的坐标系统。机床原点在主轴端面中心，参考点在X轴和Z轴的正向极限位置处 工件坐标系时编程坐标系在机床上的具体体现。由相应的编程指令建立。 由对刀操作建立两者之间的相互联系 第二页，共三十七页。 机床原点、工件原点、参考点 a 刀架后置式 b 刀架前置式 工件原点 说明：由于车削加工是围绕主轴中心前后对称的，因此无论是前置还是后置式的，X 轴指向前后对编程来说并无多大差别。为适应笛卡尔坐标习惯，编程绘图时按后置式的方式进行表示 Z X 第三页，共三十七页。 2、直径编程方式 在车削加工的数控程序中，X 轴的坐标值取为零件图样上的直径值的编程方式。与设计、标注一致、减少换算。 如图所示：图中A点的坐标值为（30，80）， B点的坐标值为（40,60）。 编程方式可由指令指定。也可由参数设定。 一般默认直径方式。 如：华中数控 G36|—直径编程 G37—半径编程 西门子 G22—直径编程 G23—半径编程 X Z 第四页，共三十七页。 3、进刀和退刀方式 进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。 切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。 退刀时，沿轮廓延长线工进退出至工件附近，再快速退刀。一般先退X轴，后退Z轴。 第五页，共三十七页。 4、 绝对编程与增量编程 数控编程通常都是按照组成图形的线段或圆弧的端点的坐标来进行的。 绝对编程：指令轮廓终点相对于工件原点绝对坐标值的编程方式。 增量编程：指令轮廓终点相对于轮廓起点坐标增量的编程方式。 有些数控系统还可采用极坐标编程 第六页，共三十七页。 X、Z表示绝对编程 U、W表示增量编程 允许同一程序段中二者混合使用 绝 对 编 程 和 增 量 编 程 绝对: G01 X100.0 Z50.0; 相对: G01 U60.0 W-100.0; 混用: G01 X100.0 W-100.0; 或 G01 U60.0 Z50.0; 直线A→B ,可用： 第七页，共三十七页。 5、T 指令建立工件坐标系 越来越多的数控车床采用 T 指令建立工件坐标系。 把对刀过程记录的坐标值以MDI方式输入到某刀偏表地址码中（如 01 地址号），则在编程中直接用指令 TXX01 即可自动按机床坐标系的绝对偏置坐标关系建立起工件坐标系。 这种方式与 G54 预置的方式实质是一样的，只不过不用去记录和计算预置的 X、Z轴坐标，而是数控系统自动计算这两个值。 第八页，共三十七页。 1、尺寸单位选择： 格式：G 20 英制输入制式 英寸输入 G 21 公制输入制式 毫米 输入 (默认) 2、进给速度单位的设定 每分钟进给 G94 （G98） ：mm/min 每转进给 G95 （G99） ：r/mm 以上均为模态指令,可互相注销. 二、有关单位设定 第九页，共三十七页。 三、主轴功能 S 在具有恒线速度功能的机床上，S 功能还有其它作用： 1、恒线速控制 编程格式 G96 S～ S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。(主轴转速非恒定) 第十页，共三十七页。 2、恒线速取消(恒转速) 编程格式 G97 S～ 单位:r/min。 S 后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速。 如S 未指定，将保留G96的最终值。 例：G97 S1000 表示恒线速控制取消后主轴转速1000 r/min。 (恒转速控制一般在车螺纹或车削工件直径变化不大时使用) 第十一页，共三十七页。 3、主轴最高转速限定： 格式：G 50 — 例如：G50 S2000 表示限制主轴的最高转速为2000 r/min. 为什么要用恒线速度和限制主轴最高转速？ 在车削端面或工件直径变化较大时,为了保证车削表面质量一致性,使用恒线速度控制. 用恒线速度控制加工端面、锥面和圆弧面时,由于X轴的值不断变化,当刀具接近工件的旋转中心时,主轴的转速会越来越高.采用主轴最高转速限定指令,可防止因主轴转速过高,离心力太大,产生危险及影响机床寿命. 返回上层 第十二页，共三十七页。 对刀点与换刀点的确定 1、对刀点的确定 对刀点——加工零