玻璃窑炉的余热回收.docx

玻璃窑炉的余热回收 一、 我国玻璃工业窑炉能耗现况： 我国大约有 4000～5500 座各种类型的玻璃窑炉，其中熔化面积80m2 以下的中小型炉数量大约占总量的80％左右，使用燃料种类分： 燃煤炉约占 63％，燃油炉约占 29％，自然气炉、全电熔炉等约占8％。 2023 年全国玻璃产量大约为 2023～3000 万吨。年耗用标准煤 1700～2100 万吨。其中平板玻璃产量为 53192 万重量箱，所用能耗折合标准煤 1000 万吨／年。平均能耗为 7800 千焦／公斤玻璃液，窑炉热效率 20～25％，比国际先进指标 30％≦低 5％～1 0％。每年排 放SO 2 约 16 万吨、烟尘 1.2 万吨、NOx14 万吨。 玻璃熔窑在玻璃工厂中是消耗燃料最多的热工设备，一般占全厂 总能耗的 80～85％左右，目前我国玻璃工业所用的主要能源是：煤、油、电和自然气等燃料。由于燃料价格几年来持续上涨，企业燃料本钱逐年增加，效益锐减，在此形势下，玻璃工业依据我国能源隐藏品种构造、分布、数量和价格等不得不做使用调整。使以前规划设计推行的使用清洁、高热值能源的思路发生了肯定的变化。即近几年来企业欲争取较大效益。有不少燃油炉改成燃煤炉，以此带来不小的环境保护问题。固然这几年随着我国电力工业的进展，全氧炉、电助熔、全电熔炉有了较大的进展。 玻璃企业的能耗主要在玻璃的熔制过程中消耗，熔制玻璃的目的，是在高温下将多种固相的协作料经熔融转变为单一的均匀玻璃 液，固然在实际生产中玻璃行业抓住了窑炉的节能就是抓住了行业节能的主题。 玻璃的熔制过程是一个格外简单的过程，它包括一系列物理的、化学的、物理化学的现象和反响。这些现象和反映的结果，使各种协作料经机械混合后送入炉内，炉内协作料在加热过程中经过：硅酸盐形成(约在 600～900℃)→玻璃的形成(一般玻璃约为 1200～1250℃) →澄清(一般玻璃约为 1400～1500℃，粘度η≈10 帕·秒)→均化(玻璃液长时间处于高温下，其化学组成趋向均一)→冷却，澄清均化好的玻璃液在不损坏玻璃的质量前题下，需将温度降至加工工艺要求粘度的温度区域(一般降温 200～300℃)进展成型加工制造出所需产品。 就目前玻璃窑炉生产技术状况下分析，平均熔化每公斤玻璃能耗约为 1500～4000 千卡(理论值为 576～624 千卡／公斤玻璃)，由于 炉型的差异、承受技术手段先进程度的不同、熔化玻璃品种不同、工艺技术、日常治理等因素，熔化玻璃能耗差距较大。玻璃窑炉有热效能利用率平均只有 18～38％，而 72～65％不能被有效利用。 国内比较先进的燃油玻璃窑炉 经热测试的结论：70m2窑炉热能利用率 58.84％，全窑热效率 38.18％。 在玻璃熔窑的各项热损失中，由蓄热室排出烟气的余热量占有很大比例。如何提高熔窑排烟余热的回收利用，始终是国内外热门的争论课题。现阶段，人们对排烟余热回收的途径主要有余热发电、余热制冷、余热锅炉和余热预热玻璃协作料等几种途经。 二、热管技术在玻璃窑炉余热回收中的应用 热管是一种具有特高导热性能的颖传热元件。热管起源于二 十世纪六十年月的美国，1967 年第一根不锈钢水-水热管首次被送入地球卫星轨道并运行成功，热治理论一经提出就得到了各国科学家的高度重视，并开放了大量的争论工作，使得热管技术得以很快进展。热管技术开头主要用于航天航空领域，我国自二十世纪70 年月开头对热管进展争论，自 80 年月以来相继开发了热管气-气换热器、热管气-水换热器、热管余热锅炉、热管蒸汽发生器、热管热风炉等 各类热管产品，使得热管在建材工业、冶金工业、化工及石油化工、动力工程、纺织工业、玻璃工业、电子电器工程等领域内得到广泛 的应用。 2.1 用热管式空气预热器回收工业炉窑尾气余热加热冷空气 主要作用 目前，工业窑炉尾气温度一般在 250～300℃。回收这局部热量用以预热二次风冷空气，使常温冷空气加热成 100℃以上的热空气， 送入窑内，可以提高燃料的理论燃烧温度，保证以加快升温速率到达必需的炉温，并能显著节约燃料。其主要用途如下。 1、提高燃料的理论燃烧温度。空气预热后可以提高燃料的理论燃烧温度。温度的提高程度与燃料种类及气体的预热温度有关，一般空气预热温度每提高 100℃可提高理论燃烧温度 50℃左右，如图 1 和表 1 所列数据。 表 1：不同空气预热温度时燃料的理论燃烧温度 燃料种类 低发热量 KJ/Nm 3(Kg) 0 200 空气预热温度/℃ 400 600 800 1000 燃料油 4055 1980 2120 2250 2400 2550 2700 烟煤 27170 1720 1840 1960 — — — 焦炉煤气 16750 1980 2100 2230 2370 2550 2650 发生