注塑成型工艺第十章注射模温度调节系统.pptVIP

(10-31) 则型腔壁与冷却水管壁之间的热阻为 (10-32) 求解式（10-32），得 (A/B≠a/b) （10-33） 或者 （A/B=a/b时） 第三十页，共七十五页。 对于型芯内部的冷却水管，图10—4，用类似方法可得Rv为 (10-35) 式中 c——型芯长度，m； d1、d2——分别为型芯 内、外径，m； 型芯内径在这时即为冷却水管的直径。 注射模中，围绕着型腔往往有多个冷却水管，该型腔与每一个冷却水管之间热阻单独计算，则相应的总热阻为 （10-36） 第三十一页，共七十五页。 式中 Rv——总热阻； Rvi——型腔与每个水管之间的热阻； n——型腔所对应的冷却管道数。 因此，此时可将式(10-29)改写为 (10-37) 式中 Q2——每小时冷却水应带走的热量，KJ/h； Rv——总热阻，h·℃/KJ； θ3M——型腔壁的平均温度，℃ θ4M——冷却水管壁的平均温度，℃ 4．由冷却管道带走的热量Q2 单位时间内制件中由冷却水管带走的热量Q2应为 Q2=Q一(Qc+QR+QL) 式中 Q——型腔内需传递的总热量。 模具工作过程中，Q2应分别由凹模和型芯的冷却系统带走，因此分解为Q2G和Q2K两部分，其表达式分别为 第三十二页，共七十五页。 (10-39) 仿照式(10—18)有 (10-40) 式中 QG和QK——凹模和型芯所要带走的热量； GG,和GK——凹模和型芯所要承担的制件重量，kg。 GG, 、GK的计算方法： ①以塑件壁厚的中性面作为凹模和型芯冷却的交界面来计算。 ②圆筒形塑件，实验表明约Q2被凹模带走，Q2被型芯带走。 ③采用如下分配方案 （10-41）。 第三十三页，共七十五页。 ④根据塑件形状，凹模与型芯的冷却管道设置的情况，结合自己的经验和冷却原则的指导，来分配Q2G和Q2K，以符合实际情况。 5．冷却过程中塑件和模壁的温度 设在冷却过程中塑件的温度为θ1、模壁的温度为θ3，它们之间存在着温度差，Q2才从模具中通过冷却系统散发出去，Q1与(θ1—θ3)的关系可由下式确定 即 （10-42） 式中 fz——塑件的表面积(m2)； β——有效传热率；，t1为注射时间(s)；t2为冷却时间(s)，t3为注射周期； h2——塑件与模具间的传热系数，h2可取11 549kJ／(m2·h．℃)； (θl—θ3)M——塑件与型腔壁温差的平均值 第三十四页，共七十五页。 注意：式(10-42)用的是(θ1—θ3)M，不是(θ1—θ3)。原因：注射过程中，θ1从θlmax→θ1min，而θ3从θ3min→θ3max→θ3min，呈周期性变化，须采用平均温度的概念来表征该冷却过程的温度水平。 如果凹模和型芯与塑件的接触面积分别为fG和fK，则有 （10-43） 由传热学可知，当两种介质进行热变换时，一处温度升高，另一处温度降低，它们的温差平均值应采用对数平均值，即 第三十五页，共七十五页。 也即 （10-44） 式中 θ1max——塑料熔体注入温度，℃； θ1min——塑件脱模温度，℃； θ3max——型腔壁温度波动的上限，℃； θ3min——型腔壁温度波动的下限，℃。 从式(10-37)知，θ3M为型腔壁的平均温度，设型腔壁温度的波动值为θ3a，则有 (10-45) (10-46) 第三十六页，共七十五页。 式(10-44)中，塑料熔体注入温度θlmax由注射工艺确定，每一种塑料的型腔壁最佳平均温度θ3M可以选定，型腔壁中实际温度波动值θ3a(比如±10℃)也可以设定，由式(10-45)和式(10-46)得到θ3min和θ3max(注意θ3min应大于冷却水人口温度)， (θl—θ3)M可由式(10-42)或式(10-43)求得，于是用式(10-44)求出制件脱模温度θlmin。 因式(10-44)不便于计算，图10-5给出了基于式(10-44)的曲线图，由横坐标(θ1—θ3)M上与纵坐标(θ1max—θ3min)上两数值的交点，就可找到差值(θlmin—θ3max)，从而也就得到了θ1min。 由上法获得的制件脱模温度θ1min若过高(高于合理的推出温度)，可改变θ3a的值，重新计算，以减小θ1min。 第三十七页，共七十五页。 6.所需冷却水量qv、管径d和流速v 由冷却水管带走的热量Q2将使冷却水温