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液压系统故障诊断步骤与方法第1页/共153页第2页/共153页液压系统故障诊断步骤与方法 分析液压故障之前必须弄清楚整个液压系统的传动原理、结构特点，然后根据故障现象进行判断，逐步深入，采取顺藤摸瓜、跟踪追击的分析方法，有目的、有方向地逐步缩小可疑范围，确定区域、部位，以至予某个液压元件。尽力避免分析辨别的盲目性。液压系统故障不象电气系统那样检测方便，因为液压管路内油液流动状态、液压件内部的零件动作，以及密封件的损坏等情况，一般是看不见的、摸不着的，所以给人们观察分析带来更多的麻烦和困难。当然，液压系统中某个局部油腔装有压力表，但远不能满足分析故障的需要。因此，要求人们具有分析故障原因、准确判断故障部位的能力。特别是机械故障、液压故障、电气问题几方面交织在一起时，必须预先有一个清醒的估计，实事求是地进行观察推断。液压系统的工作是由压力、流量、液流方向来实现的，根据这一特征，总是可以找出故障的原因并能及时给予排除的。第3页/共153页第一节.液压系统故障产生的特征1. 新试制液压设备调试阶段的故障 设备调试阶段的故障率较高，存在问题较为复杂，其特征是设计、制造、安装(包括装配)以及管理等质量问题交织在一起。机械、电气问题除外，一般液压系统常见故障有： 1)接头处或端盖处外泄漏严重； 2)速度不稳定； 3)由于脏物或油污使阀芯卡死或运动不灵活，造成执行缸动作失灵； 4)阻尼小孔被堵，造成系统压力不稳定或压力调不上去： 5)某些阀类元件漏装弹簧或密封件，甚至管道接错而使动作混乱； 6)设计不妥，液压件选择不当，使系统发热，或同步动作不协调，位置精度达不到要求等，对待此类故障应耐心、细致、慎重。第4页/共153页 2. 定型设备调试阶段故障 此类设备调试时故障率较低，其特征是由于管理不良或安装时不小心、或在搬运中损坏造成的一般容易排除的小故障。其表现如下： 1)外部有泄漏； 2)压力不稳定或动作不灵活； 3)液压件及管道内部进入脏物； 4)元件内部漏装，或错装弹簧或其他零件； 5)液压件加工质量差或安装质量差，造成阀芯动作不灵活。 若在此过程中加强管理，在装配和安装过程中严格把好质量关，故障率将会下降，调试将较为顺利。第5页/共153页3.设备运行初期和中期的液压故障 设备经过调试阶段后，便进入正常生产的阶段。此阶段液压故障的主要特征是： 1)管接头振动松脱； 2)由于少数密封件质量差或装配不良，在短期内被损坏，造成漏油； 3)工作油液因多次冲刷管道、液压件油道，使原来附贴在管壁和孔壁上的毛刺，型砂，切屑等杂物脱落。随流而去的杂物将会堵塞阻尼孔和滤油器滤网，造成压力不稳定和工作速度变化； 4)少数设备因负荷率高或环境散热条件差，使油液温度过高，从而引起泄漏、工作压力和工作速度不稳定，甚至造成工作严重失常，以致于停产。 在一般情况下设备使用到中期，其故障率最低。此时，液压系统工作状态最佳，条件是工作油液的污染程度须在要求范围内。第6页/共153页4.设备运行到中期的故障 设备运行到中期阶段时，各类液压几件因工作频率和负荷条件的差异，各易损件先后开始正常性的超差磨损。在此阶段，故障的特征是故障率逐渐上升，系统中内外泄漏量增加，系统效率有明显降低。此时，应该对液压系统和液压无件进行全面检查，对有严重缺陷的元件和已失效的元件进行修理或更换。这说明设备要进入中修或大修了。此时，不得有凑合、对付思想，维修部门应下决心进行全面修复，否则故障会越来越多，以致影响生产。第7页/共153页(二)偶发事故性故障 此类故障特征是偶然突变，故障区域及产生原因较为明显，其中有非人为和人为因素，如事故碰撞，零部件明显损坏：内部弹簧偶然断裂；管路突然爆裂；异物落入管路系统产生堵塞；电磁线圈烧环；密封圈断裂等等。第8页/共153页第二节.故障诊断步骤与方法(一)故障诊断步骤 (1)熟悉性能和资料。在查找故障原因之前要了解设备的性能，熟悉液压系统工作原理和运行要求以及一些主要技术参数。 (2)调查情况。到现场向操作者询问设备出现故障前后的工作状况及异常现象，产生故障的部位和故障现象，同时要了解过去对这类故障排除的经过。 (3)现场观察。到现场了解情况时，如果设备还能启动运行，就应当亲自启动一下设备，操纵有关控制部分，观察故障现象，查找故障部位，并观察系统压力变化和工作情况，听听噪声，查看漏油等现象。 (4)查阅技术档案．翻阅设备技术档案，对照本次故障现象，是否与历史记载的故障现象相似。还是新出现的故障。第9页/共153页故障诊断步骤(5)归纳分析。对现场观察到的情况、操作者提供的情况及历史记载的资料进行综合分析，找出产生故障的可能原因。归纳分析是找出故障原因的基础。(6)组织实施。在摸清情况的基础上，制订出切实可行的排除措施，并组织实施。(7)总结经验。对故障经过分析