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DFMEA控制程序(含表格) 1、目的： 确定与产品相关的设计潜在失效模式和潜在设计失效的机理/起因，评价设计失效对顾客的潜在影响，找出失效条件的设计控制变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；完善设计过程，确保顾客满意。 2、适用范围： 应用于公司所有新产品、产品更改(包括：产品交付给顾客后其之抱怨(投诉)和/或退货的产品)均适用之。 3、权责： 3.1?DFMEA核心小组由产品的设计开发实施部门的相关负责人或主责工程师组成，负责DFMEA系统的实施策划，并制定相关的系统控制文件。负责DFMEA系统持续改善的策划和各DFMEA实施小组间沟通的协调管理。 3.2?DFMEA实施小组由负责产品设计开发的相关人员组成，并由核心小组中的负责人担任组长。DFME实施小组成员负责组织制订《设计潜在失效模式及后果分析》表，相应的DFMEA实施小组组长负责DFMEA表格的批准通过。 3.3技术部、质量部及其它相关部门参与DFMEA实施小组的工作，并承担对策措施中的相应责任。 4、术语定义： 4.1失效(Failure)：在规定条件下(环境、操作、时间)，不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。 4.2 DFMEA：Design Failure Mode and Effects Analysis,设计失效模式及后果分析的英文简称，其功能为事前鉴别出产品设计中可能发生之失效模式,并且加以文件化及数量化之评估。 4.3客户(Customer)：后制程、销售对象、或使用者均属之。 4.4潜在失效的效果：失效模式对客户之影响。 4.5严重性(Severity)：失效模式发生时，对客户之影响的后果的级别。 4.6潜在失效的原因：失效如何发生之原因。 4.7发生性(Occurrence)：指某一特定的失效起因/机理在设计寿命内出现的可能性。 4.8现行设计控制：为目前已经使用之措施,以预防失效发生或当失效发生时能被检出。 4.9探测度(Detection)：指与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数，是一个在某一FMEA范围内的相对级别。 4.10风险优先数(RPN)：原文为“Risk Priority Number”： 由严重性、发生性、探测度三指数相乘所得，为是否实施对策改善之总评估指标。 5、工作程序: 5.1DFMEA总述 5.1.0 DFMEA小组在产品图样设计工作全部结束和完成之前，从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始，对所有新产品、产品更改以及应用变化的沿用结构中的所有产品特性(特别是产品的特殊特性)进行DFMEA分析，以防止在产品设计和开发过程中发生缺陷。 5.1.1 DFMEA是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且在产品开发的各阶段中，当发生更改或获得更多的信息应及时、持续、不断地修改和更新，并最终在产品加工图样完成之前全部完成。 5.1.2 DFMEA针对设计意图并且假定该设计将按此意图进行生产/装配。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式或/或其原因/机理。 5.1.3 DFMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷，但是它的确要考虑制造/装配过程中的技术/体力的限制(例如：必要的拔模—斜度；表面处理的限制；装配空间/工具可接近性；钢材淬硬性的限制；公差/过程能力/性能等)。 5.1.4 DFMEA还应考虑产品防护、维修及回收的技术/体力的限制(如：工具的可接近性；诊断能力等)。 5.2设计小组充分识别设计意图。可通过质量功能展开等。功能和性能等期望特性定义的越明确就越容易识别潜在的失效模式，以便采取预防／纠正措施。 5.3?DFMEA分析应从所要分析的系统、子系统零部件的DFMEA开始，包括同类的系列产品、结构、零部件、包装等。 5.4明确DFMEA表中各栏目的含义。 a)功能：所设计的产品的性能、作用； b)潜在失效模式：不合格形式； c)潜在失效的后果：一般指不合格给最终顾客带来的后果，或给后续产品的生产带来的后果； d)潜在失效的起因：造成不合格的原因； e)现行设计控制：现行所采用的验证设计参数正确性的方法；如：包括产品结构、公差，零部件型号规格的选用、替换，材料使用等； f)建议措施：经过RPN分析，认为现行设计控制不足以验证设计参数正确性，而提出的新的控制方法(包括调整结构、公差，零部件型号规格的选用、替换，材料确认等); g)进行RPN分析，当RPN较小时(一般应不大于60)，可不采取进一步的措施; h)确定各栏目的具体内容; i)进行分析，现行所采用的验证设计参数正确性的方法，是否有效验证（结合RPN分析）若不可，则需提出新的验证方法。 5.5?DFMEA实施小组组长在审批DFMEA分析表时应明确DFMEA责任人、实