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最好的绿带培训资料 2019.07.29 模块一 精益思想模块二 改善方法论模块三 精益现场模块四 精益品质模块五 精益效率模块六 精益物流目录 CONTENTS INTRODUCTION过渡页模块一 精益思想 知识点：（精益思想+五大原则+七大浪费+ECRS）精益起源于——丰田生产系统（TPS）；精益核心目标——使企业具有持续竞争力；精益核心思想——是一种制造哲学，通过消除浪费来缩短从客户下单到交付之间的时间；精益核心思想：消除浪费，提升效率，不断适应客户需求的变化精益的本质——成就每位员工的价值。精益五原则——价值（站在客户角度确定价值）、价值流（识别价值流并消除浪费）、流动（使增值步骤流动起来）、拉动（按客户需求拉动生产）、尽善尽美（持续改善、追求完美）；价值——增值、非增值、浪费；精益浪费消除首先关注非增值和浪费；拉动——所有工序都是后工序向前发出指令，也叫后工序拉动；八大浪费——助记词“过量库存、搬不动、等待加工”（过量生产、库存过多、搬运浪费、不良缺陷、动作浪费、等待浪费、过度加工）+智慧浪费 ① 过量生产产品生产量多于市场需求量而导致浪费并不能销掉② 库存过多因增加库存来回避问题的意识而导致浪费⑥ 等待浪费等待材料供应和工作程序或消磨时间而导致浪费③ 搬运浪费为把材料储存到临时仓库、转装或使用而搬运，从而导致浪费④ 不良缺陷因材料不良、加工不良、检查不当等原因而导致浪费不良⑦ 过度加工不必要的工艺或流程⑤ 无效动作单纯动作无法产生附加价值最大最恶最长最低最多最简最隐知识点：1、库存浪费是最恶的浪费，掩盖公司很多问题；2、搬运浪费与无效动作的区分：搬运浪费有拿零部件或工具走来走去，看似有作业，但是浪费。无效动作空手纯粹没作业价值的走来走去。3、过渡加工：可不必要存在的环节，比如检验、比如返修返工、比如吐司切黄油。有些环节虽然也不是增值的，但是不得不存在，比如包装、拆包装。 知识点：三大地基、两大支柱具体内容准时化——效率支柱（效率类）自动化——品质支柱（质量类）作业动作环节能否彻底消除？简化重排合并消除能否与其他工作合并？对工作的顺序重新排布？ABCDE优化前操作流程ABDEAB+DEAB+DEB+DEE：消除删除不必要的步骤工序C：合并合并不同的操作步骤R：重排重新排定不同的顺序S：简化简化不同的操作a INTRODUCTION过渡页模块二 改善方法论 知识点（问题解决方法论+项目开展+项目管理）TBP——丰田工作法；问题解决的十大意识——客户至上、经常自问自答为了什么、当事者意识、可视化、依据现场和事实进行判断、彻底的思考和执行、速度.时机、诚实.正直、实现彻底的沟通、全员参与；（是丰田工作法的基础）问题解决的八个步骤——明确问题、分解问题、设定目标、把握真因、制定对策、贯彻实施对策、评价结果和过程、巩固成果；问题分为——发生型问题（问题解决基本型）、设定型问题（课题达成型）；分解问题时，从哪三个维度来选择优先着手解决的问题——重要性、紧急性、变化趋势；包含事务性的工作在内，任何工作都一定可以设定定量的目标；筛选出附加值高对策的三个维度是——效果、成本、风险；项目的“三性”——目标有挑战性、过程有风险性、措施有创新性；（PPT 169）项目的三要素——时间、质量、成本；项目的三个特点——临时性、独特性、渐进性；（PPT 168）高效会议——会前的准备、议程的把我、会后的跟进精益项目的分类——自主改善提案、快速改善型项目、突破改善型项目；改善项目的来源——VOC、VOB、VSM、OEEOPE、BM（水平对比）、COPQ、HP（HOSHIN PLAN）大部屋管理集团的哪三个核心？——核心目标、核心流程、核心项目； INTRODUCTION过渡页模块三 精益现场 知识点（精益现场+设备管理）5S管理三要素：信、导、守；整理、整顿、清扫的目标、手段；（PPT 220） 整理的目标是腾出空间，手段是清理、清除。 整顿的目标是三易原则，手段是三定、目视化。3. 目视化管理的三原则：色彩化、界限划、透明化；4、目视化管理三个水平——现状一目了然（初级）、现状和管理范围一目了然（中级）、中级+异常处理方法点检方法清扫方法（高级）；5、标准化的目的——提高效率、防止再发生、技术储备、教育训练；（PPT 234）6、PM分析构想原点：充分了解设备的构造、对于现象以原理去思考、充分了解加工原理。 设备的构造包括：设备机构构造；设备零件组成；设备机能；设备安全状态；设备要求的精度；7、故障——语源理解：“人为的故意引发的障碍”。（PPT 264） 故障的类