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转炉炉衬损坏的原因有哪些? 转炉炉衬损坏原因主要有： 机械作用。加废钢和兑铁水对炉衬的冲撞与冲刷，炉气与炉液流动对炉衬的冲刷磨损，清理炉口结渣的机械损坏等。 高温作用。尤其是反应区的高温作用会使炉衬表面软化、熔融。 化学侵蚀。高温熔渣与炉气对炉衬的氧化与化学侵蚀作用比较严重。 炉衬剥落。由于温度急冷急热所引起炉衬砖的剥落；以及炉衬砖本身矿物组成分解引起的层裂等等。 这些因素的单独作用，或综合作用而导致炉衬砖的损坏。 提高转炉炉龄可有哪些措施? 应用溅渣护炉技术，充分发挥护炉效果。 优化转炉冶炼工艺，提高自动化水平，提高终点控制的命中率，减少后吹，控制合适的终点渣成分和出钢温度，少出高温钢等。 加强日常炉衬的维护，及时测量炉衬厚度做好喷补，搞好动态管理。 采用优质材质的炉衬砖、综合砌炉、确保炉衬的修砌质量等。 对炉衬砖的砌筑有什么要求? 转炉炉衬的砌筑质量是炉龄的基础。因此，首先炉衬砖本身的质量必须符合标准规定；然后严格按照技术操作程序砌筑，达到整体质量标准要求。 工作层要采用综合砌炉。 砌筑时必须遵循“靠紧、背实、填严”的原则，砖与砖尽量靠紧， 砖缝要小于等于 lmm，上下的缝隙要小于等于 2mm，但必须预留一定的膨胀缝；缝与间隙要用不定形耐火材料填实、捣紧；绝热层与永久层之间，永久层与工作层之间要靠实，并用镁砂填严。 炉底的砌筑一定要保证其水平度。 砌砖合门位置要选择得当，合门砖应使用调整砖或切削加工砖，并要顶紧；砖缝要层层错开，各段错台要均匀。 工作层用干砌，出钢口可以用湿砌；出钢口应严格按技术规程安装、砌筑。 下修转炉的炉底与炉身接缝要严密，以防漏钢。 什么是溅渣护炉技术? 利用 MgO 含量达到饱和或过饱和的炼钢终点渣，通过高压氮气的吹溅，使其在炉衬表面形成一层高熔点的熔渣层，并与炉衬很好地粘结附着，称为溅渣护炉技术。通过溅渣形成的溅渣层其耐蚀性较好， 同时可抑制炉衬砖表面的氧化脱碳，又能减轻高温熔渣对炉衬砖的侵蚀冲刷，从而保护炉衬砖，提高炉衬使用寿命。 溅渣护炉技术对炼钢终渣有哪些要求? 溅渣护炉对熔渣的成分和黏度有一定的要求，黏度又与成分和炉温有关。 对熔渣成分要求主要是碱度、(TFe)和(MgO)含量。终渣碱度一般 都在 3 以上。(TFe)含量决定了熔渣中低熔点相的数量，也影响着熔 渣的熔化温度。在一定条件下，(TFe)含量较低，熔渣中低熔点相的数量较少，而高熔点固相质点数量较多，此时熔渣黏度随温度变化十分缓慢。这种熔渣溅到炉衬表面能够提高溅渣附着层耐高温性能，对保护炉衬有利。终渣TFe 含量的高低取决于终点碳含量和是否后吹。若终点碳含量低，渣中 TFe 含量相应就高些，尤其在出钢温度高时影响溅渣效果。 熔渣的成分不同，(MgO)的饱和溶解度也不一样。实验研究表明， (MgO)的饱和溶解度随碱度的提高而有所降低；随(TFe)含量的增加， (MgO)饱和溶解度也有变化。研究还表明，终点温度为1685℃时，碱度在 3.2，熔渣(MgO)饱和溶解度在 8％左右。在高碱度下，熔渣中的TFe 含量对(MgO)的饱和溶解度的影响不明显。通常溅渣护炉要求炼钢终渣MgO 含量为 8％～10％。 溅渣附着层为什么能起到保护炉衬的作用? 溅到炉衬表面的熔渣附着层是由多种矿物组成，当温度升高时， 低熔点矿物首先熔化，与高熔点相相分离，并缓慢地从溅渣附着层流淌下来，熔入高温熔渣之中，残留于炉衬表面的溅渣附着层均为高熔点矿物，这样反而提高了附着层的耐高温性能，这种现象称为熔渣的分熔现象，也称选择性熔化；熔渣附着层同时还与炉衬砖耐火材料发生着化学反应；就这样溅渣-分熔-再溅渣过程往复循环，在炉衬砖表面逐渐地形成了溅渣层。溅渣层的成分与终渣、炉衬砖耐火材料的成分都有明显区别。 采用高(TFe)含量的熔渣溅渣时，溅渣层的成分是 MgO 为主相， MF(MgO·Fe 2 0 )为胶合相，还有少量的 C 3 2 S(2CaO·S0 2 )、C 3 S(3CaO·S0 ) 2 和 C F(2CaO·Fe 0 )均匀地分布于基体中；若采用低(TFe)含量的熔渣 2 2 3 溅渣时，碱度高，溅渣层中 CaO 和 MgO 成分富集，溅渣层是以 C S 2 和 C S 为主相，其次是小颗粒的 MgO 结晶，C F(3CaO·Fe 0 )、C F 3 3 2 3 2 为胶合相。由此可见，溅渣层均为高熔点化合物。 由此推论，溅渣层经过多次溅渣-选择性熔化-再溅渣，其表面低 熔点化合物含量明显降低，残留成分均为高熔点矿物，因而溅渣层可以起到保护炉衬的作用。 溅渣附着层为什么会被蚀损? 实验研究表明，溅渣层抗熔损能力与溅渣层中 TFe 含量有关。TFe 含量越高，溅渣层越容易熔损。在 TFe 含量相同的条件下，MgO 含量高，溅渣层抗熔损能力更强些。溅渣层