精馏的节能技术.pptVIP

一、精馏节能的重要性 二、精馏节能的措施 三、精馏节能技术介绍 我国化学工业能源消耗占全国总额的11.5%，占工业部总能耗的20.4%，折算标准煤约8740万吨。 精馏过程是利用组分沸点不同，重复进行蒸发和冷凝，使组分分离的过程，因此，热效率很低。 由塔釜加给精馏塔上热能的95%被塔顶冷却水等介质带走，而真正用于分离的能量仅为5%。 精馏作为化工、石化、医药、食品、冶金等行业生产过程的重要单元操作，其能耗约占化工生产的40%-70％。 故采取措施降低蒸馏过程中的能耗日益重要，成为研究的重点所在。 1、操作线的改进 ⑴选择最优回流比 影响精馏过程能量消耗最主要的因素是回流比，精馏塔的能耗随回流比几乎成正比增加。所以应选择完成给定的分离任务所需要的操作费和设备费的总和为最小值的回流比。 适宜回流比：与最少总费用相对应的回流比称为适宜回流比或操作回流比。 回流比倍数经验范围：大多数文献建议R=1.1~2.0Rmin。 进入70年代后，由于技术的进步和能源问题的产生，对回流比的选择更加慎重。目前，回流比的选择选择已经降到最小回流比的1.3倍以下，有的甚至推荐R=(1.1~1.15)Rmin。 图1 最宜回流比的确定 （2）进料状态 进料状态将直接影响到精馏塔能耗的大小。当塔主要受提馏段支配时，进料的预热将使q变小，使操作线更接近于汽液平衡线，使提馏段塔板数减少，提馏段的蒸汽负荷减少，从而可节省蒸汽。 当塔主要受精馏段支配时, 进 料的冷却将使得q增大, 从而使精 馏段板数降低, 提馏段板数增加, 蒸汽量增加,但分离效果得到改善。 图2进料状态对精馏塔的影响 2、气液平衡状态的改进 （1）萃取精馏、共沸精馏、加盐精馏 这类精馏技术是由于添加第三组分，使要分离的两组分的相对挥发度增加，破坏或利用共沸，来使组分变得更加容易分离。一般在分离较困难的系统中采用，从节能角度考虑也可以作为一项很重要的技术而被采用。 （2）选择最优操作压力 选择最优操作压力，是精馏系统节能的一项有力措施。事实证明，在一定分离精度要求下，对某些物系降低精馏分离塔的操作压力，可增加被分离各组分的相对挥发度，从而减少回流比，降低塔釜温度，尤以沸点相近的物系，其节能效果更为显著。 图3操作压力对气液 平衡的影响 脱甲烷塔在5~6kg/cm2压力下操作与30~35kg/cm2压力下操作相比，回流比可下降1/9~1/10，一个40万吨的乙烯装置，即可节约压缩功率3600千瓦，而且投资也可减少。 对于减压操作的塔, 纸然进一步降低操作压力可减少回流比, 但减压下塔板效率降低,节能效果不一定显著, 必须慎垂对待。 3、热能的充分利用 （1）热交换系统 精馏系统是由塔体和热交换器组成。在再沸器、冷凝器、进料顶热器和成晶冷却器系统中, 热交换器最佳化是节能的重要环节, 因为它决定了热能是否得到充分利用的问题。 多效精馏系统是由若干压力不同的精馏塔构成，而且依据压力高低的顺序，相邻两个塔的高压塔塔顶蒸汽作用为低压塔再沸器的热源，换言之，高压塔塔顶蒸汽的冷凝潜热均被精馏系统自身回收利用，使热能得到充分有效地利用。 图4顺流和逆流三效工艺流程图 热泵精馏：把精馏塔塔顶蒸汽加压升温，使其用作塔底再沸器的热源，回收塔顶蒸汽的冷凝潜热。根据热泵所消耗的外界能量的不同，分为蒸汽压缩式和蒸汽喷射式两种类型。 图5蒸汽压缩式热泵精馏 图6蒸汽喷射式热泵精馏 4、合理组织精馏流程 采用中间再沸器和中间冷凝器流程 中间再沸器： 目的：节省高品 位热源。 代价：中间再沸 器下方塔板分离 能力被削弱。 中间冷凝器 目的：减少主冷凝器高品位冷剂的用量，以减少能耗。 代价：其下方 的塔板的分离 能力有所下降。 5、采用新型高效塔板和新型填料 我国已经应用或者正在试验阶段的新型塔板有浮喷板、舌型板、复合板、导向筛板和斜孔板等。国外有Linde板、多降液管筛板（MD板）、垂直筛板（VST板）、网状筛板和浮动角钢板等。 在大型乙烯装置中，采用MD板。可使塔板间距降低25~40cm，这样，可在给定的塔中，采用更多的塔板，降低回流比，节能20% 国外新型填料有阶梯环填料（Cascade）（Mini-Ring）、英特洛克斯金属填料（Intalox metal）、网版格子填料（Perform Grid）和苏尔采波纹填料（sulzer）。这些填料在国内也有研究和试制。最近的发展趋向是代替鲍尔环拉西环、鞍型填料和部分塔板，以节省精馏操作能耗。 6、其他节能措施 （1）选择最佳进料状态，以降低再沸器负荷 （2）选择正确的进料板位置，以避免不同组分物料的进一步混合 （3）使用大塔径单塔时，有时把单塔分为双塔，各处理一半，对于节约能耗有利 （4）避免将高中压蒸汽经节流减压后作为加热蒸汽