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表面活性剂复配对老化时间含油污泥脱油率的影响 油田含油量主要是指由各种原因产生的含油量和土壤形成的含油量，以及油田正常生产过程中系统排放的含油量砂岩。污泥暴露在环境中, 不仅造成了环境污染, 而且占用了日益减少的可耕地资源。油泥的成分相当复杂, 堆放时间越长, 处理难度越大 1 1.1 聚氧乙烯月桂基醚 十二烷基苯磺酸钠 (以下简称LAS) , 上海第六试剂厂 ;聚氧乙烯月桂基醚 (以下简称POELE) , 美国Ubichem公司;无水Na 1.2 数字测速器 索氏萃取器 , 上海振兴玻璃仪器厂;水分测定器, 上海振兴玻璃仪器厂;HT-431数字测速器, 日本SOKKI 公司;JJ-3六连电动搅拌器, 江苏金坛市恒丰仪器厂。 1.3 年以上(发现)水分测定 含油污泥 (辽河油田, 堆放时间半年以上) 水分测定按石油产品水分测定法GB260-77, 测得平均含水率为12.60% ;含油率的测定按文献 2 2.1 温度和温度 从表1可以看出含油污泥的脱油率随搅拌温度的升高而升高, 在90 ℃时脱油率最高。这是因为温度升高, 原油粘度降低, 热膨胀使得油膜粘附能力减弱, 在水洗中易于与泥砂分离。但是, 考虑到在90 ℃时水分蒸发较快, 不利于搅拌, 而且温度越高能耗越大, 所以综合考虑认为70 ℃的搅拌温度较为适宜。 2.2 搅拌时间对脱油率的影响 从表2可以看出含油污泥的脱油率随搅拌时间的增长而提高, 当搅拌时间达到60 min时, 脱油率最高。但是搅拌时间越长, 能耗也越大, 并且容易形成水包油 (O/W) 型乳状液, 妨碍了油水进一步分离, 故确定搅拌时间为40 min。 2.3 搅拌时固液比的确定 从表3可以看出脱油率与加入的水量成反比, 当样品与水的质量比为1∶5时, 脱油率最高, 但是此时由于水量较小, 不利于搅拌, 故确定样品与水的质量比为1∶10。 2.4 搅拌强度的影响 从表4中可以看出含油污泥的脱油率随搅拌强度的增大而增大, 但是, 当搅拌强度过大时, 油水混合易形成水包油 (O/W) 型乳状液, 妨碍了油水进一步分离。当搅拌强度达到400 r/min时, 脱油率最高, 所以选择400 r/min的搅拌强度最为适宜。 2.5 表面活性剂的筛选 表5考察了单一表面活性剂、单一表面活性剂加入电解质以及表面活性剂复配对脱油率的影响。 表5表明:随着表面活性剂浓度的增加, 脱油率先增加后减小, 这是因为浓度大到一定时, 对于阴离子表面活性剂而言, 其阴离子基团的负电荷产生相互排斥, 导致其吸附量减少;对于非离子表面活性剂而言, 吸附分子之间排斥力随其距离靠近而增加, 这也导致其吸附量减少, 因而脱油率在质量分数为0.01%时达到最大。单一加入非离子表面活性剂聚氧乙烯月桂基醚POELE的脱油率比单一加入阴离子表面活性剂十二烷基苯磺酸钠LAS的脱油率要高, 而两者加入0.12%Na 而将阴离子表面活性剂LAS和非离子表面活性剂POELE进行复配, 脱油率更高, 这是因为非离子表面活性剂的加入, 使原来离子表面活性剂离子基团间斥力减弱, 另外, 聚氧乙烯链可吸附溶液中的钠离子而呈假阳离子性质, 与LAS离子基团间异性相吸, 在界面上会更加紧密地排列。 2.6 各因素对原油回收率实验条件的优化 我们以原油回收率为实验指标, 采用正交实验法对搅拌温度、搅拌时间、表面活性剂的用量等影响因素进行进一步研究, 探讨各种实验条件之间的相互影响, 以便优化含油污泥处理技术条件, 结果见表6。 从表6中可以看出, 4个因素对原油回收率实验指标的影响大小顺序为:非离子表面活性剂阴离子表面活性剂搅拌时间搅拌温度。各个因素较好的实验水平为:搅拌温度70 ℃、搅拌时间40 min、阴离子表面活性剂的质量分数为0.01%, 非离子表面活性剂的质量分数为0.01%。 用上述条件进行验证实验, 脱油率为56.21%。 3 脱油用水泥水溶液 对于老化时间较长的含油污泥, 采取以下工艺参数时, 即搅拌强度为400 r/min、搅拌时间为40 min、搅拌温度为70 ℃、水与污泥的质量比为10∶1、 十二烷基苯磺酸钠0.01%、聚氧乙烯月桂基醚0.01%, 脱油效果较好, 水溶液可再添加药剂循环使用, 不会产生新的污染, 多次操作后泥土可达环保要求直接排放。