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浸出车间工艺流程与操作规程 浸出车间生产技术操作规程 一、浸出工序的工艺流程和设备 1、 工艺流程 溶剂 ; 入浸料一存料箱一封闭绞笼一浸出器一浓混合油 ; 湿粕 2、 浸出工艺的工艺技术要求 存料箱 需保存一定的物料，兼起封料作用，存料高度大于1.2米。 浸出器 装料量为料格80%； 溶剂温度50°C； C .入浸料温度50?55C，浸出器温度为40?50C。 浸出工序操作规程 认真按照本工序技术要求控制浸出器物料、温度、水份、流量、浓度； b ?存料箱要保持应有的料层高度，料层低于500毫米时，应立即停止向浸出器进料； C .发生喷口堵塞要拆卸清理； d .定时检查粕中残油，指导生产； 各设备运转中要勤看、勤听、勤摸，发生异常和管道堵塞要及时排出，并恢复正常； 严禁溶剂泵空车运转，注意各泵的流量均衡，如需调节，按正常次序进行，不得开 错。 二、 粕的脱溶烘干工序 工艺流程 湿粕-斜绞笼-四层蒸脱机-成品粕-入库 粕的脱溶烘干工艺技术要求 蒸烘机第一、二层，因粕中含溶剂较多，升温不易过快、过高，以控制在65?75C 为宜，间接蒸汽压力控制在0.4Mpa。 第三层温度控制在80C左右，直接蒸汽(压力以不喷散料层为宜)，直接蒸汽压力 控制在0.05?0.1 Mpa。 蒸烘机的自动料门必须封闭可靠有效。 蒸烘时间40分钟。 入库粕温度40C以下。 成品粕质量要求：无溶剂味，引爆试验合格，水份12%以下，粕熟化，不焦不糊。 粕的脱溶烘干操作规程 认真按照本工序工艺技术要求，控制粕的脱溶温度、时间、蒸汽压力和喷汽量； 保证成品粕的质量问题，引爆试验每四小时做一次，每次取两次样品，不合格的要 采取措施； 捕集器要定期排放污水，补充新水； 经常注意蒸烘机、斜绞笼的运行情况，保持蒸烘机内料层高度及时添加润滑油，发 现异常，及时排除。 三、 混合油的蒸发工序 1、工艺流程 混合油过滤-混合油贮藏-第一蒸发器-第二蒸发器-汽提塔-浸出毛油 2、 混合油蒸发工艺技术要求 过滤器的滤网规格：100目/英寸。 混合油罐加入的盐水浓度为5%。 第一次蒸发器 混合油出口温度控制在80?85°C； 间接蒸汽的压力为0.2?0.3mpa。 第二蒸发器 混合油出口温度控制在95?100C； 间接蒸汽的压力为0.2?0.3mpa。 (5)汽提塔 混合油出口温度110?118C； 间接蒸汽压力为0.4mpa,过滤蒸汽压力0.05?0.1mpa； 浸出毛油中总挥发物不超过0.3%。 3、 混合油蒸发工序的操作规程 a、认真按本工序工艺要求掌握各设备中的混合油的液位流量，温度和蒸汽压力，保 证浸出毛油达到规定的质量要求； 定期排放过滤器中的流渣，流入浸出器中，如发现过滤网破损要及时更新； 定期清理排放混合油罐内的油脚，补充盐水； 蒸发器、汽提塔要定期清理，生产中发现蒸发汽提降低，必须停车清洗后再生产; 四、溶剂的冷凝冷却工艺 1、溶剂冷凝冷却的工艺流程 (1) (2) (3) (4) b、 c、 d、 第一蒸发器 第二蒸发器 汽提塔 蒸烘机 I I I I 冷凝器 冷凝器 冷凝器 冷凝器 1 F r平衡管 溶剂 —分水箱 -尾气冷凝器、 I I 浸出器溶剂蒸汽 循环溶剂罐 废水 I 水封池 I 外排 2、 溶剂冷凝冷却的工艺技术要求 各冷凝器冷却液出口不得高于40°C，平衡自由气体温度不得高于25°C。 3、 溶剂冷凝冷却工序的操作规程 a、 认真按本工序的工艺技术要求调节水的温度，使冷却水的进口温度不超过35C，水 温高时，应及时补水并开凉水塔，溶剂出口温度不超过40C； b、 注意防止断水，一旦断水，立即采取紧急停车； c、 定时检查水封池，如发现油溶剂溢出，应立即检查分水器，并及时修复。 五、自由气体吸收工序 本工艺采用的是水喷淋吸收工艺，要求喷淋的水采用水塔的新鲜水，注意水的温度与流 量，保持水喷淋塔处低温状态。 六、浸出车间生产安全操作规程 1、 一般安全事项 非有关人员严禁入内，对外单位参观人员由厂部指定人员陪同并履行登记手续，方 能进入车间。参观前先介绍注意事项。在刚开车、设备发现故障及停车检修时不得进入车间 参观。 严禁夹带火种入内，车间内和附近严禁吸烟和使用烟火，车间内一切人员不得穿有 铁钉的鞋子，以防摩擦起火。车间操作人员，必须穿不是纯化学纤维制的衣服和鞋进入车间 操作。 新工人必须掌握安全知识，方能进车间操作，实习人员在熟练工人指导下工作。 车间内应经常保持空气流通，整个车间范围应有避雷装置，雷击时关闭门窗，防止 雷击。 浸出车间用过的油抹布、棉纱头，以及设备抢修后的铁器及垃圾不得乱放乱倒，更 不准放在电机或蒸汽管道上，必须在指定地点内或密封容器内存放，然后妥善处理。 在距浸出车间和溶剂库20M以内的区域，严禁有明火设备操作。当浸出车间或溶剂