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试论新版GMP无菌生产洁净区更衣程序验证 无菌药品的生产，最大的污染源是人员在进出洁净区时微生物的携带。所以，怎样控制人员污 染,如何降低药品被污染的风险，是制药企业面临的最大的问题。目前，国内制药企业都从更衣 室的设计和更衣的确认程序入手，保证了药品的产品质量。 一设计洁净区更衣的目的 ⑴保护产品不受操作人员的污染,如操作人员的皮肤和头发； (2)保护产品不受洁净区外部环境的污染，主要污染源来之工鞋、衣服，洁净室室外空气的进入 等； ⑶保护操作人员不受产品影响； ⑷减小不同物料盒(或)产品之间的交叉污染，防止在离开洁净区时代出吸附在衣服上的产品 和物料。 二无菌生产洁净区更衣程序的设计重点 洁净服的选材和质量要求 选择合适的洁净服是对人员造成的污染的主要防控手段。在药品质管规范里针对制药企业的 生产服饰材料有着详细的规定:其中要求工作服必须是连体灭菌的，不能存在掉落或滞留纤维 和微粒物的现象。工作服的面料选材上可以选择两种形式的，一种是可重复性材料，这种是由 纤维以纺纱形式制造而成。另一种则是一次性材料，通常一次性的材料都是非织造布所做成 的，它不需要经过纺纱程序。同时洁净服的摩擦电压要求不得超过300V,需要具备加强的抗耐 洗力。 更衣流程设计标准 无菌更衣设施的设计是更衣程序的硬件保证，起着极其重要的作用。我国当前对于无菌制药 企业的人员流程设计方案不同,但都统一遵守基本的原则。 ⑴更衣间的大小应与同时需更衣的人员数量相适应； ⑵更衣间需提供更衣区域和设施供人员存外衣、换鞋、洗手(消毒)、更换洁净服，人员外套服 饰不得携带进入B或C级洁净区域； (3)A与B级洁净区，每次进入都必须更换无菌洁净工作服。企业无菌车间要满足清洗灭菌工 作服的最大负荷。如果制药企业要求每班至少更换一次无菌洁净工作服，那么人员出入更衣 间内需要设置存衣架和更鞋凳，避免脱换洁净服的过程中，地表造成服饰的污染； ⑷经常更换消毒口罩及手套。通道设置更换口罩和手套的区域； ⑸对于生产青霉素等高致敏性药品、某些留体药品、高活性药品及有毒害药品人员的更衣 室，应采取防止有毒有害物质被人体带出的净化措施,如分别设置进退两个更衣室，人员进入 时，洁净更衣间采用正压气室，防止生产区内的活性物料或产品流进更衣室，人员退出时，在另 一更衣室脱衣，并采用负压气室，防止附着在衣物上的活性物料或产品流出更衣室； ⑹对更衣室应有足够的换气次数，无菌更衣室后段的静态级别应于其他相应洁净区的级别相 同，如最低级别达到B级； ⑺进入和离开无菌区宜采用不同路线通过更衣室,避免对无菌环境和无菌衣污染，同时注意 洁净服的进入前发放通道，和离开后洁净服的收回设置。切记此时灭菌后A、B级的洁净工作 服仅可用一次； ⑻更衣室应设置必要的镜子，标志和图示应确保人员能正确着装； ⑼更衣室的两扇门应设计为互锁，用来预防一扇门未完全关闭时打开另一扇门。这种互锁在 火灾报警时应自动禁用； (10)更衣间不能用于在区域之间运送产品、物料或设备。 人员培训及考核 对于进入无菌制药车间来说,A级和B级的更衣程序要求特别的繁琐，同时这也是保障更衣程 序成功验证的基本要求。制药公司可通过使用多元化培训方式来获取培训成效。如:学员演 习、播放更衣程序模范视频等,为培训人员进入生产洁净区更衣程序奠定基础。 三无菌生产洁净区更衣程序的验证要点 在洁净区内，人员的流动是污染最严重的来源之一。所以对于员工更衣程序的严格监督，最大 限度的降低员工携带的细菌，是保证洁净区保持洁净的基础。在出入洁净区时,员工应该进行 严格的更衣程序。尤其在B级洁净区,更要对经常出入的员工进行更衣流程培训，模拟洁净区 出入更衣流程，保证B级洁净区的员工对出入更衣程序更加的熟练，减少员工身体表面微生物 的数量，从而降低产品被污染的风险。 确认的程序 ⑴每个受训者事先必须经过无菌操作的培训，如无菌衣穿着的SOP,接触法取样的方法,污染控 制和无菌操作技术等； ⑵进入无菌生产洁净前，受训者先要进行更衣的实践； ⑶管理人员必须向每个受训者解释更衣表面监控的程序； ⑷将表面监控用在3次更衣程序上； ⑸每次表面监控用直接接触法或棉签法取样,并应说明取样点的合理性。 频率 ⑴每个初次受训者必须经过3次更衣试验达标后才能进入无菌生产洁净区。特别在B级洁 净区内的操作员,其工作范围没有涉及到培养基模拟灌装操作的项目，所以即使是没有参加过 培养基模拟灌装操作方面培训的员工，只要更衣确认通过，也可以在此区域内工作。但是进去 B级洁净区工作，因为涉及到培养基模拟灌装操作，所以进去此区域的人员不仅要通过无菌更 衣程序确认,还需要通过模拟培养基灌装才能够进入； ⑵更衣已合格的人员每年需重复一次更衣试验;3 .当发现合格人员有违反更衣程序趋向时，需 重新进行更衣确认。 更衣合