热处理常见工艺、问题及解决方法.docxVIP

热处理知识培训 一、 表面热处理分类 表面热处理的目的：提高零件表面的硬度，强化零件表层，而心部保持原有良好 综合机械性能。 表面淬火：感应加热、火焰淬火、电接触加热、电解液淬火、激光淬火、电子束 加热等表面热处理方式； 化学热处理：渗碳、氮化、碳氮共渗、氮碳共渗、渗S、渗Cr、渗Al、渗硼等； 表面涂覆：①气相沉积涂覆TiC （硬度可达Hv3000） 离子涂 真空溅射TiN 二、 感应加热的基本原理 电磁感应、涡流发热 热能来源由两部分组成： 1） 闭合回路在交变的磁场中会产生感应电流 工件中有电阻存在，就会发热，称为涡流发热（Q=0.24I2RT），这是感应加 热主要热能来源。 2） 钢铁（零件）大部分为铁磁性材料，有很大剩磁，在交变磁场中剩磁和退磁反复 不断进行，导致磁滞发热，但当铁磁性钢铁材料加热到770°C以上，将失去磁性，u =1,此时不再存在磁滞发热，感应加热速度变慢。 居里点一一770 C 当感应器一施感导 体中流过交变电流时， 在它周围就要产生同样 频率的交变磁场，感应 器内的工件，可以看作 无数个不同直径的金属 圆环所组成的闭合回路，闭合回路在交变磁场中会产生感应电流，所以工件内将产生 与感应器中频率相同而方向相反的感应电流一一称为涡流，涡流因工件的电阻而转换 成热能（涡流发热）。 交变电流的特性 表面效应——集肤效应 △——电流透入深度 I0——工件表面最大电流密度 e=2.71 770 °C以下的电流渗透深度为^ 冷 770 C以上的电流渗透深度为^ 热 △ =5030\j 令 （厘米） p=P0 （1 + a t） 其中：P——工件材料电阻率（单位: 欧姆?厘米）高斯/奥斯特）f——电流频率（单位：赫）p 0 20 C时的电阻率a 系数 欧姆?厘米） 高斯/奥斯特） f——电流频率（单位：赫） p 0 20 C时的电阻率 a 系数 t——温度 对于钢铁材料△热〉△冷 _20 冷一%f (mm) 500~600 (mm) 以45钢为例 （f越小，淬加层就越深） 感应加热分类和加热方法 1）根据频率大小分为四类： 设备 频率 淬火深度（mm） 适用 高频设备 200~300KHz 0.5~1.5 小轴 小模数齿轮 超音频 30~60KHz 2.5~3.5 轴类 3~6模数齿轮  中频 1~8KHz 6~18 较大轴 较大模数齿轮 工频 50Hz 80~100 大型轴、轧辊类 2）加热方法分为: 同时加热：用于较小的工件加热，工件自转但不在感应圈中移动。 连续加热：用于较长、较大的工件加热，工件边自转边在感应圈中移动。 同时加热 同时加热 高频感应加热 1）高频电流特性 邻近效应：相邻两个导体如果电流方向相反，磁力线集中在内表面。 相邻两个导体如果电流方向相同，磁力线集中在外表面。 圆环效应：通过感应圈的高频电流集中在感应圈内表面的现象，这一现象对加热 圆柱形表面有利，对加热内孔及平面不利。 尖角效应：有尖角的地方容易集中磁力线，导致工件夹角容易过热。 解决尖角效应的方法：a）增大感应圈和尖角处的距离； b）工件的尖角或突出部分要倒角。 2）高频淬火前工作组织对高频淬火温度的影响 退火一一粗珠光体 调质——细珠光体（温度可以低一点，对于性能要求高的采用调质） 正火一一较粗的珠光体（介于以上两者之间） 3）淬硬层的检查 以前一一以测至50%的马氏体深度处 至表面的距离作为淬硬层深度（6） （如图）。 现在一一硬度法：从表面向心部用 1Kgf的力打，有效硬化层深度Ds=0.8XHvms处。 其中：hvms——技术要求的最低硬度 4）淬硬层的应力状态 表层——压应力 过渡层——拉应力 产生原因:J热应力一一热胀冷缩。 〔组织应力一一组织结构不同，比容不一样，组织转变的不等时性。 I—!一 在淬火区的交接处为 -J 3^^拉应力最大处 过渡层越小越好调质的过渡区〈正火的〈退火的i 过渡层越小越好 调质的过渡区〈正火的〈退火的 5）淬火层深度及表面硬度的确定 随着淬硬层深度的增加，最大拉应力区域向工件心部推移，能够减少产生疲劳裂 纹的倾向，但是淬硬层加深，会使表面残余压应力降低，所以过分增加深度，反 而会降低疲劳强度和冲击韧性。 合理的淬硬层深度为工件直径的10~20%时，工件具有良好的综合机械性能。 表面硬度的确定：对中碳结构钢（45钢、40Cr） 高耐磨性HRC55~60 耐磨性、较好韧性HRC45~55 机床齿轮HRC40~55 6）淬火区的确定 A.轴类： a） 轴端应保留2~8mm不淬火，以避免端裂（高频淬火会导致端部有裂纹）； b） 花键轴，淬硬层应超过花键尾部10~15mm，避免拉应力留在花键部位； C）轴上多处淬硬区，相邻淬硬区应保持足够距离以免拉应力叠加; 设备频率KHz 250 8 2