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产线改善报告模板 篇一：改善措施 混料改善措施 关于 10 月 6 日 36392 混板事宜，出现此问题的原因有 以下可能： 1． 同台机面操作同一客户不同料号，且包装要求是一 致的。 2． 装箱人员在工作台面上放有两种纸箱，装箱人员麻 木，自认为自己所用纸箱是正确的。 没有去核对。 3． 人员作业疏失，装箱后没有确认数量，不按流程作 业，人员意识淡薄。 4． 现场 6S 糟糕，管理混乱。 5． 仓管人员失职，在自己收数时没有去确定数量就入 库，签单。 本人意见： 问题原因人为失误造成的 实质原因运行体系不好造成。运行体系不好不只是 简单认为组织结构不好，它与设备 .所有的过程一样需要定 期保养维护。员工心态的调整.工作价值的取向.工作的积极 性等等需要全面管理。引用一句话“与其花大的精力去改造 管理方法，不如花点力气进行人的管理。 一．安排外型相似板的生产时，首先要考虑是否能从时 间上或空间上隔离。如果条件允许，两个或多个料号不放在 同个生产线生产，从空间上予以隔离，这样就大大减少混料 的可能性。 如果空间隔离生产的条件下不具备，必须在一条生产线 生产，那么，就必须考虑从时间上隔离让一个料号 先生产完，在生产另一料号。在整个过程中始终不让外型相 似的板有交错机会。 二．通过培训.现场区分.班前会等方式，让现场生产的 所有员工都充分认识各料号的差异性，从认知角度上保证员 工在生产过程中不会让外型相似料号放一起。 人员流失率高。为了生产，新员工未培训好就要投入生 产岗位.那么这些新员工对于自己所生产的料号从一开始就 没有一个全面认识 ,如果这时有两种相似料号一同生产 ,就 很容易混淆. 三.生产现场各物品要明确标识 ,外型相似产品,物料尽 量隔离放置. 现在的生产标识要么不完善 ,要么型同虚设 ,全凭管理 者经验和感性进行现场管理 .而现场管理者精力 /数量有限, 现场作业员的数量也是管理人员的 N 倍.管理者不可能面面 俱到,不能保证作业员不会拿错料或将物品放错位置 .同时, 感性的管理人员有时自身都会错将 A 当 B.所以,只有现场标 示明确,才会减少混料的机会. 四.现场多余物料及时退仓. 领料没有严格控制 ,往往就会多拿,怕不够用,结果做完 了,却还剩下很多 ,来不及,在这种情况下 ,假如下一批板与 上批的板所用物料及其相似,也及易混料 所以,生产现场多余物料及时退仓. 五.换料生产要及时清场. 每条线在转料生产时 ,必须清理前料多余的物料 ,标示, 垃圾等.不然就留下“漏网之鱼”，为混料提供空间。同时 要求各员工工作区域地面进行检查，以防止有掉落地面造成 后续混料。 六.重点管制返工 对与产线上所产生不良返工要及时收集进行返工，减少 OK 与不 OK 的接触时间，同时减少返工时间，也提高生产的 效率。其次返工完成后，安排人进行验证。检讨出现的原因， 沟通做到明确，清晰。以防有混料事件的产生。 七.注意对尾数与多余成品的管理 在包装过程中，设置专区放置尾数库存箱，专人负责并 标识清楚。在工作交接班或不同时段针对尾数库存进行一次 确认，避免张冠李戴造成混料。 在每个新订单要进行包装时，找出的库存必须确认是否 跟来料板一致，以免错装成混料。多余成品尾数及时入库， 不要将多余成品放置车间，以避免下次包装时将多余成品当 成相似的产品一起混装。 八．成品及时入库 每天每个时间段到包装收板，根据入库单据上的型号， 数量，数量进行核对，确定无误后方可收板入库。如果核对 有误，拒不入库。 当然，这是从车间现场管理的角度来看如何避免混料的 产生，是可以结合员工自检，品管员巡检。成品入库抽检等 品质方法来控制混料现象的产生。 篇二：如何做好产线的管理 如何做好产线的管理 1.正确的认识自己和属下 1)会什么？不会什么？不能做什？希望做什么？希望 得到什么？ 2)优势：你的强项是什么，让强者更强，才可能在强手 如林的竞争中获胜； 弱势：你的弱点在哪里？正视正己的不足之处，取人之 长，补己之短，让自己