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管坯上壁异形渐进翻孔的数值模拟与实验研究 近年来，随着数字渐进成像的特性，它被人们充分地了解。 作为一种新工艺，目前，对多向无模渐进成形的适用范围以及变形规律还缺乏深入的认识。为此，本文利用物理实验和数值模拟，分析了薄壁管件复杂异形渐进翻孔的变形和受力情况，探讨了加工过程中出现的各种缺陷及相应的控制措施。 1 研究计划 1.1 材料力学特性参数 采用图1所示的方法和工具头，进行不同管壁上的渐进翻孔实验。工具头材料为Cr12Mo V模具钢，磨削后保证表面粗糙度达到Ra1.2μm，热处理硬度为60 HRC。工具头的夹持区直径d为Φ8 mm，预成区锥角θ为23°，工具头成形区的直径D为Φ20 mm，长度L为20 mm。 实验采用6061铝合金圆管和方管两种管材。其中，圆管外径为Φ38 mm，壁厚为1 mm;方管宽度为40 mm、高度为30 mm、壁厚为1 mm，下料长度均为100 mm。表1为6061铝合金的材料力学性能参数。图2为带有预制孔的管坯实物。为了验证渐进翻孔成形实现管壁复杂翻孔的可行性，选择圆管异形孔、圆管方孔、方管异形孔和方管向内翻孔这几种情况进行研究实验。与之对应，渐进翻孔的预制孔形状设计为图2所示的长条形，预制孔尺寸如图2所示。 1.2 abaqus/opplicit主从面的设置 在建模软件中创建几何模型后，导入ABAQUS有限元软件中进行数值模拟。 为保证信息完整，选择STEP203格式导出部件文件，管壁属性选择为壳单元，赋予其材料属性为Al6061铝合金。模型的网格选择线性三角形单元(S3R)。从有限元计算精度和可靠性的角度考虑，对包括成形部分的一些特殊部位的网格进行了局部细化，非成形区边界布种的尺寸为2 mm，成形区域边界布种的尺寸为0.3 mm，变形较大区域布种的尺寸为0.1 mm，此既可以保证计算精度，也可以减少计算任务量。 管壁变形主要通过工具头和管壁的接触力和摩擦力来实现。本文采用ABAQUS/Explicit主从面接触方式，分别设置接触对:工具头定义为主面，管坯定义为从面。滑移方式设置为有限滑移，摩擦类型选择罚函数，摩擦系数设置为0.2。根据实验情况设置边界条件、工具头的加工轨迹以及结合渐进成形的加工特性，采用“预翻+成形”的工艺路线。从工具头初始进刀位置、单道次进给量、相邻周期进刀位置、相邻周期加工方式、预翻与成形量等参数等方面进行研究，如图3b所示。另外，为保证管坯在加工过程中不发生偏移，需对管壁进行完全固定。 2 结果与分析 2.1 渐进翻孔应力分析 图4为薄壁管件管壁异形渐进翻孔成形的实验结果。从图4可以看出，该工艺能有效地完成薄壁管件的复杂翻孔。表2为利用游标卡尺测得的实验翻孔高度。 图5和图6为数值模拟得到的薄壁管件渐进翻孔成形的各区域塑性应变和厚度分布图。图7为实验测得的翻孔孔径边缘厚度分布。分析可知，渐进翻孔成形为伸长类变形，变形区为圆角区内，处于切向、径向受拉的应力状态。可以发现，在渐进翻孔过程中，加工支管塑性变形量和减薄率均符合“圆弧端过渡端直壁端”的关系，最大减薄为31%。 图8为4种翻孔类型中各区域的应力变化曲线。从图8可以发现:方管翻孔过程中所需的成形力远大于圆管翻孔所需的成形力，即平面管件翻孔成形力约为曲面管件的4倍;在曲面管件复杂翻孔过程中，各个部分所需成形力大致相同，但在平面管件翻孔中，所需的成形力中圆弧端过渡端直壁端。 2.2 调整工艺加工进刀点 在渐进翻孔成形的过程中，由于预制孔的大小和形状、加工工艺参数的选择和材料本身的因素影响，可能出现各种类型的缺陷，包括成形支管边缘破裂、支管减薄严重、划痕严重、支管底端凸起等。 图9为薄壁管件渐进翻孔过程中常见的缺陷。当工具头进给量较大时，管壁内压力过大，厚度减薄严重，易使管壁圆弧端和圆弧过渡端发生破裂，且进刀点位置减薄严重。此外，为控制支管直壁端的变形、避免不均匀变形，选择合适的进刀点尤为重要。在加工过程中，单一位置的进刀点会导致管坯在加工过程中受力不均匀，影响预制孔的形貌。选择相邻周期加工位置关于中点对称时，避免了加工过程中应力不均匀分布，能有效地改善凸起缺陷。由于在翻孔过程中，工具头与坯料接触产生滑动摩擦，可以通过增加润滑剂，避免划痕严重的现象。通过实验发现，由于在预翻阶段的变形区较小，所需要的变形力较大，薄壁发生弹性畸变非翻边变形，在加工过程中管坯不均匀变形，支管底端出现凸起，不能有效地完成预翻过程。为了更好地完成薄壁件翻孔，需要增大预翻量，并且通过工具头在相邻周期加工方向为顺、逆时针相结合的运动方式，来抵消上一周期工具头运动后薄壁管件侧壁的金属偏移。 3 渐进成形工艺对所需流量的影响 (1)采用多向无模渐进成形的概念和新的工具头形式，完成薄壁管件的柔性化翻孔，得到形状复杂的支管，拓展了渐进成形加工的应用领域。 (