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熔铸车间生产工艺和质量控制规程 1目的和适用范围 1.1通过确定熔铸车间生产工艺和质量控制方法，确保产品质量符合公 司内控制质量标准。 1.2适用本熔铸车间生产过程及其产品质量的控制。 2职责 2.1归口责任部门：熔铸车间。 2.2相关责任部门：生产部、质检部。 3控制规程 3.1熔铸车间生活工艺流程图 配料—炉二熔炼湿次精练 /渣 —■搅拌 I 炉后分析 ?扒渣 精炼 加镁硅 炉前分析 I 静置 铸造 .锯切 .装框 3.2人员控制 3.2.1新工人上岗前必须进行《熔铸车间生产工艺和质量控制规程》、《熔 铸车间设备操作规程》以及安全生产、劳动纪律等方面的学习教育， 经考核和试用合格后方可持上岗证独立上岗。 3.2.2在岗工人必须按人事部制定的培训计划定期接受岗位培训。 3.3设备控制 3.3.1生产前各岗位员工必须分别检查油枪、油泵、水泵、铸造机、分流 盘、吊机和锯切机是否正常，检查无误后方可投入正常生产。 3.3.2严格按照《熔铸车间设备操作规程》进行操作和搞好设备的维护保 养，做好生产设备的交接班记录。 3.3.3 凡出现设备的故障必须及时报告车间主任或请维修人员修理，做好 设备的维修记录。 3.4生产用材料的控制 熔铸班长到五金仓领料时，必须复查铝锭、硅锭、镁锭和铝钛硼是否经 检验合格。其他辅助材料（如精炼剂、打渣剂等）必须有合格证才能使用。 3.5生产工艺及质量控制规程 配备料 3.5.1.1根据废料的多少和《LD31铝合金圆铸锭的内控质量标准》中各 种金属元素的比例领用铝锭、镁锭和硅锭。 3.5.1.2所备原材料必须干燥、干净。 3.5.2装炉 3.5.2.1装炉前应根据上一熔次质量情况和炉内剩料情况，对某柴原材料 实行减料处理并如实记录用料情况。 装炉顺序要求:为保护炉底，装炉时先用小块料铺一层底料，然 后将压余废料装在下层，再将铝锭和废铸锭装在中上层。 3.5.3熔炼 按《熔铸车间设备操作规程》中点火开始熔炼。 3.5.3.2当大部分炉料熔化后，用耙子将露出液面的凸峰推平，并适时用 耙子搅动金属，以加速熔化和防止熔体局部过热。 3.5.3.3待炉料全部熔化后，加入边余等其他废料。边加废料，边将其压 入熔体，以防烧损。 熔炼过程中工艺和质量控制要求见下表： 控制项目 工艺要求 检测仪器 频次 负责人 炉膛温度 1000°C 左右； 炉腔为红色 目测 每炉次 班长 熔体温度 750C左右； 铁耙探底全成液太 目测 每炉次 班长 3.5.4初次精炼 3.5.4.1废料加足,待炉料全部熔化后同时使用N2和精炼剂进行除气和 初炼。精炼剂每次使用4kg。 精炼器的操作： ?检查精炼器是否完好，有问题及时处理，插入熔体前应在炉门处 充分预热，脱去水分。 ?精炼时，先打开阀门，通气正常再将精炼器插入熔体。精炼完毕， 先将精炼器提出液面再关气。 ?精炼过程中为使精炼遍及熔体和避免死角，应保持精炼器在熔体 下层平衡缓慢移动，在熔体中每处停留时间不超过30秒。 ?精炼气流不宜过大，N2每次一瓶，压力为0.075-0.15Mpa。精炼 气泡高度不宜超过80mm。 ?精炼器不能正常精炼时，应及时处理，再精炼时应重新计算精炼 时间。 3.5.4.3初次精炼过程中工艺和质量控制要求见下表： 控制项目 工艺要求 检测仪器 频次 负责人 初炼时间 10-15分钟 钟表 每炉次 班长 3.5.5扒渣 333333 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 5.5.2扒渣的耙子使用前烘干，扒渣要求平衡干净，不能推浪，尽量少带 出金属。 5.6搅拌 5.6.1合金熔体必须进行两次以上搅拌，搅拌时间间隔为15分钟。 5.6.2为确保熔体成份和温度均匀，搅拌时要求平衡,不允许浪打浪,不 允许耙子露出液面。 5.7炉前分析 5.7.1熔体充分搅拌后，应立即取样送光谱室对合金成份进行炉前分 析。熔体温度范围取样温度范围。 5.7.2取样模应酬充分干燥,取样前必须用金属熔体充分清洗。 5.7.3为保证其具有代表性，取样位置为：沿炉门中心线熔体高度的二 分之一处。 5.8加硅镁 根据炉前化验结果加入硅锭后搅拌加温。待硅锭全部熔化后，用 料铲将镁锭送入炉内，并将其按入熔体内，以防烧损。 按每吨铝锭配0.6?1.5kg铝钛硼的配比加入铝钛硼细化剂并充 分搅拌。 5.9精炼 5.9.1同时使用N2和精炼剂对熔体进行除气和精炼。精炼剂每次使用 6-12kg。 精炼器的操作按3.5.4.2执行。 5.9.3精炼过程中工艺和质量控制要求见下表： 控制项目 工艺要求 检测仪器 频次 负责人 精炼时间 15-20分钟 钟表 每炉次 班长 精炼温度 750 °C左右； 炉腔呈红色 目测 每炉次 班长 3.5.10 扒渣:参照3.5.5的规定执行。 3.5