高密度聚乙烯装置溶剂回收系统回收技术研究.docxVIP

高密度聚乙烯装置溶剂回收系统回收技术研究 随着世界聚烯醇技术的快速发展，高密度聚烯醇产品的应用越来越广泛，其产量逐年增加。具有代表性的高密度聚乙烯生产技术主要有气相法、淤浆法、溶液法和淤浆+气相聚合等工艺 在传统的回收工艺中, 受回收气组分、回收气压力及冷凝温度的限制, 回收单元仍有少量单体及溶剂无法完全回收, 直接排入火炬系统中, 造成物料浪费及装置单耗上升。随着国内对降耗、节能、减排的重视, 近年来高密度聚乙烯装置溶剂回收单元的尾气回收技术也不断推广及应用, 尤其是在将膜分离回收技术、深冷分离回收技术逐渐运用到高密度聚乙烯排放气回收单元中, 进一步提高了单体和溶剂的回收率, 同时也提高了氮气的回收率 1 脱除微量溶剂和单体 某公司淤浆法高密度聚乙烯装置, 聚合物浆料在离开反应系统经加热后在高压闪蒸罐 (0.5~1.0 MPa G) 中脱除绝大部分的溶剂和乙烯单体, 底部粉料经过锁料斗后, 送低压闪蒸罐进一步脱除微量溶剂和单体。低压闪蒸罐顶部脱出的低压气体含大量氮气及少部分未反应的乙烯及残留的溶剂, 该股气体进入溶剂回收单元, 经罗茨风机二级压缩升压后与来自异丁烷脱轻塔 (C-5002) 顶部排放气及中间体处理单元 (C-3001) 顶部排放气 (中间体处理单元排放气仅在生产双峰聚乙烯产品时有流量) 合并后进入热交换器, 合并气被冷却到12℃, 再经冰机冷凝到-35℃, 进入气液分离罐, 冷凝下来的冷液体经热交换器升温后送回反应进料系统, 气体经热交换器升温后 2 屋顶回收技术 2.1 中低压力的压缩冷凝器技术 聚乙烯装置溶剂回收单元使用的尾气回收技术主要以压缩冷凝技术、膜分离技术为主导, 这两项技术的优缺点及典型回收指标详见表1。 从表1可以看出, 压缩冷凝技术及膜分离技术对C4及以上组分的回收效率较高, 可实现较大比例的回收利用, 但对于乙烯单体, 其较低的沸点使得采用中低压力的压缩冷凝技术难以提高其回收率, 如果进一步提高压力则将增加设备投资及运行费用;而由于乙烯分子更容易穿过回收膜, 单次透过膜的分离效率较低, 因此不能实现乙烯与氮气等轻组分的完全分离 为了更有效的回收高密度聚乙烯装置回收单元尾气中的烃类, 尤其是乙烯单体, 近年来, 深冷分离技术不断成熟和发展, 成为大型聚乙烯装置尾气回收的可选技术之一, 特别是双膨胀机深冷回收技术, 可以使高密度聚乙烯装置的异丁烷回收率提高至90%以上, 乙烯回收率80%以上, 同时可以回收氮气, 这使得装置的物耗能耗大大降低 2.2 c、以上组分 深冷分离系统由设置在一台整体冷箱内的气液分离罐、板式换热器、透平膨胀机等设备组成。一定压力 (常规升压至1.5 MPa G左右) 的原料气进入深冷分离系统中, 在板式换热器中冷却降温至-30℃后进入气液分离罐;其中液相为C4及以上组分, 气相为乙烯和氮气等轻组分。气相轻组分经进入膨胀压缩机节流膨胀后, 温度可至-100~-120℃, 压力降至接近常压, 在此温度及压力条件下, 乙烯等烃类组分大部分液化, 与氮气等不凝气分离, 从而实现乙烯等烃类的回收 膜分离+深冷分离回收技术集合了膜分离及深冷分离工艺的优点。混合气体先通过膜分离设施, 使烃类 (如丁烯-1、异丁烷) 气体部分通过渗透侧得到富集, 未渗透的节流气体进深冷分离系统。与单纯的深冷分离相比, 此时进深冷分离系统节流气的热容较原混合气有所降低, 所以膨胀机通过等熵膨胀过程可以获得更低的温度, 从而加强了进一步低温冷凝回收剩余的轻质烃 (如乙烯、己烯-1、异丁烷) 的效果, 尤其是对乙烯的回收效果明显 3 在重建前，对单元的运营状态和投资效率进行了分析 3.1 单元不完全导致不凝气体返回 某公司30万吨/年HDPE装置采用英力士环管淤浆法生产工艺, 在原工艺设计中, 从低压闪蒸罐D-4003排出的工艺气体主要组成为氮气、乙烯、己烯-1、异丁烷及烃类气体, 其进入低压溶剂回收系统, 采用高压罗茨风机及冷凝分离回收异丁烷和乙烯。由于受到压缩能力和冷凝温度的限制, 乙烯、异丁烷回收效果未达到理想效果。低压溶剂回收系统的不凝气体返回至低压闪蒸罐D-4003中, 作为其吹扫脱烃之用。在回收单元改造之前, 由于乙烯在回收单元回收不完全, 返回低压闪蒸罐的气体中含有的少量乙烯, 与D-4003粉料中残余的活性催化剂发生聚合反应, 在D-4003的支撑梁上生成大块料, 造成D-4003底部下料口堵塞, 影响低压闪蒸系统及回收系统正常生产操作。为不影响装置连续运行, 改造前只能将低压溶剂回收系统中的分离气体直排火炬, 这造成异丁烷和乙烯的大量损失, 从表2低压溶剂回收单元排火炬尾气组成可以看出, 异丁烷每天损失量在8吨左右, 回收单元改造前HDPE装置异丁烷每天用量均在12.3吨左右, 远高于异