特厚煤层综放工作面快速掘进围岩稳定性分析.docxVIP

特厚煤层综放工作面快速掘进围岩稳定性分析 0 巷道异常区域围岩变形严重 随着煤炭工业的发展，煤矿技术和开采方法不断更新，开采机械化水平不断提高，但道路开挖速度不能跟上开采工作面的开采速度，开采替代成本的问题越来越明显。 综合上述研究，对快速掘进过程中，巷道异常区域围岩变形严重的研究较少。本文针对刘庄煤矿150802运输平巷快速掘进过程中出现的异常区域围岩变形严重的问题，采用数值模拟确定了巷道异常区域的关键部位，从而提出了对异常区关键部位优先支护，对巷道整体采用“锚带网索”联合支护的方案，采用锚杆（索）应力传感器验证了数值模拟结果，并通过现场工业试验取得巷道围岩变形量较小的良好效果，有效解决了快速掘进过程中巷道局部区域围岩变形严重的问题，对快速掘进巷道过程中如何保障巷道安全具有一定的借鉴意义。 1 平巷围岩结构 150802胶带顺槽东临1508采区胶带上山，西接150802工作面切眼、南临150804工作面，北临150802工作面，上为151101工作面、151102工作面采空区。150802运输平巷为快速掘进巷道，月进尺300m以上，设计长度为1624 m（平距），巷道埋深约593m，地压较大。煤层厚度为0.75m～4.53m，平均为3.54 m，倾角为10°～19°，平均倾角为16°。直接顶为砂质泥岩，厚度平均为4.64m，松散易碎、易冒落，稳定性较差。基本顶为细砂岩，厚度平均为7.74m。直接底为泥岩，厚度平均为3.01 m。基本底为粉砂岩，厚度平均为4.35m。局部区域巷道变形较大，顶板最大变形量达215mm，两帮最大移近量为117 mm。巷道断面形状设计为直墙斜顶断面，直墙斜顶断面宽度为5.8m，中线高度为4.2m。煤层及顶底板岩层见图1。 2 顶板垂直位移 为了找出巷道支护的关键部位，采用FLAC 巷道在原支护下的应力分布如图3所示，由于受倾斜岩层及断面形状的影响，巷道应力呈现出非对称分布 巷道在原支护条件下垂直位移分布如图4所示，由于应力的非对称性，造成巷道围岩变形也具有非对称性。顶板的垂直位移明显偏向低帮顶板，顶板最大下沉量达191.7 mm，顶板下沉量较大，底板最大底鼓量偏向左侧，最大底鼓量为138.3 mm；从水平位移云图可以看出，巷道右帮变形量大于左帮变形量。由于低帮高跨比较小，左帮的位移量较小，最大位移量为37.4 mm，但左帮相对于右帮应力较为集中，故左帮的位移范围较大；右帮的高跨比较大，右帮的变形量也较大，最大位移量为47.1 mm，右肩窝部位容易片帮，应对右肩窝部位及时支护。由巷道应力分布和位移分布的结果，在巷道顶板左右两肩窝处，有明显的应力集中，肩窝位置若破坏，巷道顶板跨度会增加，顶板下沉量也将变大，只有优先控制顶板左右两肩窝部位的变形破坏，才能对顶板起到良好的控制作用，故巷道支护的关键部位依次为：顶板两肩窝、顶板、两帮。 3 工程应用 3.1 预应力锚网、h钢带 在150802胶带顺槽掘进过程中，为控制异常区域围岩的较大变形，对150802胶带顺槽采用锚网索+H型钢带联合支护。锚杆选用Ф22 mm、L=2500mm的无纵肋螺纹钢金属锚杆，间排距为800mm×800 mm；锚索为Ф21.8 mm的预应力钢绞线，长度L=9200 mm，间排距为1200 mm×1600mm；锚网采用Ф6 mm钢筋，规格为2200 mm×1200mm，网格为100mm×60mm;H钢带采用12mm圆钢加工，长度分别为1900,3000mm，搭配使用。为减少巷道围岩变形，对150802胶带顺槽肩窝位置各补打1根锚索加强支护，巷道断面支护方案见图5。 3.2 巷道关键部位验证 由于巷道在掘进过程中围岩应力会重新分布，为了验证巷道的关键部位，采用GMY30H矿用本安型锚杆（索）应力传感器对巷道锚杆支护进行了全断面监测。1 3.3 锚杆受力分析 从图6、图7可以看出，巷道监测锚杆压力变化大致可分为3个阶段，具体如下。 (1）急增阶段。由于巷道开挖后，巷道由原岩应力转变为二向应力状态，巷道围岩受掘进扰动的影响，在距掘进工作面0～25 m范围内锚杆压力变化较快。 (2）缓增阶段。在25m～70m范围内锚杆应力呈现出缓慢增加的趋势，这一阶段巷道围岩应力重新分布，此时的锚杆受力缓慢增加，主要原因是巷道的围岩变形。 (3）稳定小变形阶段。当巷道掘进迎头距离测站超过70m后，锚杆的受力状态虽有波动，但基本保持稳定，此时的巷道围岩应力的重新分布已达到稳定状态，锚杆受到的轴向应力基本趋于稳定。 监测结果表明，巷道在掘进过程中，肩窝锚杆1 3.4 巷道顶底板和两帮移近量分布特性 为了验证支护效果，在150802胶带顺槽的后半段进行工业试验，通过多点位移计对掘进期间的巷道收敛情况进行监测，结果见图8。 从图8可以看出，在该支护技术下，巷道顶底板