基于电厂实践的电厂废水零排放技术研究.docxVIP

基于电厂实践的电厂废水零排放技术研究 2019年，国家节水措施提出“大规模工业用水重复利用率高于91%以上”。废水的深度处理和资源利用已成为趋势。电厂环保从业人员积极推进全厂废水零排放工艺研究，目前国内已有多个燃煤电厂实施了脱硫废水零排放改造项目 燃气电厂的独特性决定了其废水处理不能直接照搬燃煤电厂的零排放技术，主要原因有三点：一、燃气电厂最大的废水来源是反渗透浓水，与燃煤电厂废水中占比最大的脱硫废水相比，反渗透浓水水质好，回用空间大 1 废水水质与水量 某电厂有2台400 MW燃气-蒸汽联合循环机组，日常运行时产生的废水归纳为两类：（1）经常性废水，包括锅炉补给水系统一级反渗透浓水、超滤反洗排水、实验室排水；（2）非经常性废水，主要由膜清洗排水、锅炉化学清洗排水、设备和场地杂排水等组成。具体废水水量情况见表1。 化学制水系统运行时，一级反渗透浓水同步产生，超滤反洗排水间歇产生，目前电厂直接将超滤反洗排水回用至机加澄清池进口。锅炉化学清洗排水等非经常性废水一般pH不合格，且含有大量的悬浮物和金属离子，电厂将该部分废水委托给有资质单位回收处理。因此，全厂废水零排放的处理对象主要是一级反渗透浓水兼其他非经常性废水，其中反渗透浓水占总水量的90%以上。参照日常运行水量数据，零排放系统设计处理水量为10 t/h。全厂待处理的混合废水水质情况见表2。 全厂待处理混合废水几乎不含有悬浮物，浊度小于1 NTU，处理对象主要是水中的溶解盐类。这样的水质条件表征了燃气电厂废水的普遍情况，即水质澄清、含盐量为原水的4倍左右，在处理时无需考虑悬浮物，重点关注溶解盐的去除。 2 项目设计 2.1 次氯酸钠杀菌 （1） 目前广泛应用的废水零排放处理工艺可概括为预处理、膜浓缩和蒸发结晶三个工艺段 （2） 次氯酸钠是电厂普遍使用的杀菌剂，在循环冷却水、膜清洗等方面广泛使用。目前电厂主要通过外购的方式获取次氯酸钠，而次氯酸钠较易分解，长途运输或长时间放置后其有效氯成分会有所降低。而通过电解氯化钠溶液的方式可以制得次氯酸钠，此法不仅可以消耗掉全厂废水，还可以将制得的副产品应用于厂内杀菌。当然，电解废水制次氯酸钠的前提是将废水处理成纯度较高且浓度大于3%的氯化钠溶液。 2.2 废水回用系统 基于以上考虑，本工程采用化学处理和膜浓缩相结合的处理方法将废水制成氯化钠溶液，并进一步电解生成次氯酸钠，具体工艺流程见图1。 废水零排放处理系统如下：全厂混合废水→苦咸水反渗透膜浓缩→一体化澄清器→纳滤→电渗析/海水反渗透→次氯酸钠发生器。从水处理车间来的一级反渗透浓水、实验室排水等废水贮存于集水箱内，经提升泵送至苦咸水反渗透装置，产水收集于回用水箱进一步回用。经初步浓缩的废水，送至一体化澄清器，通过化学药剂处理的方式去除废水中90%以上的硬度、硅以及重金属和70%以上的硫酸根。一体化澄清器出水经过滤器进行深层过滤，去除可能产生的胶硅、悬浮物等杂质。向中和箱投加盐酸将工艺水调至酸性，保障后续纳滤的正常运行。在纳滤模块，实现水中一、二价离子的分离，浓水循环至一体化澄清器再次处理，而产水则几乎是纯氯化钠溶液，送入电渗析装置进行浓缩。额外增加一套海水反渗透装置对氯化钠溶液进行进一步浓缩，产水回用，浓水回流至电渗析装置。当氯化钠溶液的浓度达到3%~4%时，将其送至次氯酸钠发生器，通过电解制备次氯酸钠溶液。 本处理系统中苦咸水反渗透和海水反渗透产水均回用，回用水水质优良，电导率＜120 μS/cm，回用水占废水总量90%以上，无废水排放，仅输出固体污泥和副产品次氯酸钠。其中，污泥的主要成分是石灰、硫酸钙、碳酸钙、钙矾石等矿物。 2.3 主要设备介绍 2.3.1 反渗透膜及回收率 零排放系统装配1套一级两段苦咸水反渗透装置，反渗透膜元件采用12支陶氏BW30FR-400/34抗污染苦咸水反渗透膜，设计进水流量10 t/h，淡水回收率50%以上，脱盐率大于98%。 2.3.2 碳酸钠的处理 一体化澄清器容积50 m 6Ca 补加碳酸钠使残留的钙离子生成碳酸钙沉淀而去除。 通过一体化澄清器，重点去除废水中的硬度、硅、重金属和硫酸根。 2.3.3 gedurafoolnf脱盐工艺 零排放系统装配1套一级两段纳滤装置，纳滤膜元件采用9支GE Durafoul NF 8040F膜，设计进水流量5 t/h左右，淡水回收率70%以上，脱盐率为23%左右，其中硫酸根脱除率大于98%。 2.3.4 水电导率、ed淡水电导率 经电渗析装置浓缩处理，料液中NaCl 浓缩至约40 g/L，ED浓水电导率≥60mS/cm，ED淡水电导率≤5mS/cm。海水反渗透装置按照一级两段设计，膜元件采用6支东丽TM820V-400海水反渗透膜，设计进水流量5 t/h，淡水回收率50%以上，脱盐率大于97%。 2.3.5