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任务二：流化床反应器的设计与优化 任务描述 : 对高抗冲击共聚物的HIMONT聚丙烯生产本体聚合装置的流化床反应器，根据生产条件和工艺要求进行设计和优化。 要求： （1）能计算流化床高度； （2）能计算流化床压力降。 2．分析与思考 对流化床中的传质和传热过程如何进行分析 流化床反应器内的传质 流化床反应器内的传热 流化床反应器的工艺计算 　流化床反应器内的传质 颗粒与流体间的传质 气体进入床层后，部分通过乳化相流动，其余则以气泡形式通过床层。乳化相中的气体与颗粒接触良好，而气泡中的气体与颗粒接触较差，原因是气泡中几乎不含颗粒，气体与颗粒接触的主要区域集中在气泡与气泡晕的相界面和尾涡处。  由于流化床反器中的反应实际上是在乳化相中进行的，所以气 泡与乳化相间的气体交换作用非常重要。相间传质速率与表面反应 速率的快慢，对于选择合理的床型和操作参数都相关。 流化床反应器内的传热 流化床反应器具有温度分布均匀和传热速率高的特点，特别适于产生大量反应热的化学反应，同时换热器的传热面积可以减小，结构更紧凑。 传热的三种基本形式： 固体颗粒与固体颗粒之间的传热 固体颗粒与流体间的传热 床层与器壁或换热器表面的传热 这三种传热的基本形式中，前两种传热速度比后一种要大得多，所以要提高整个流化床的传热速度，关键就在于提高后一种传热速度。 床层对器壁给热系数的计算 采用相似法或因次分析法得出准数方程式 流化床反应器的工艺计算 要求：确定床径和床高 确定床内构件 计算传热面积 流化床的高度 总高度分： 床层（浓相段）高度hf 　　　 分离段（稀相段）高度h1 　　　 扩大段高度h2 　　　 锥底高度h3 浓相段高度hf 床层高度由静床高h0和膨胀比R确定 或h0=τu u：气体停留时间 其中催化剂体积VS和催化剂质量GS 的确定方法与固定床相同。 分离段高度h1 由D1及u0，查图4-31得h1/D1 h1=(h1/D1)*D1 扩大段高度h2 经验取：h2=D2 4．锥底高h3 一般锥角θ=60度或90度 H=hf+h1+h2+h3 直径 反应器主体直径D1 v0-----操作条件下的气体体积流量 扩大段直径D2 vd-------扩大段的气体体积流量 流态化的工艺计算 （2）固定床压降 （3）初始（临界）流化速度计算 2 带出速度（终端速度） 3 流态化反应器内径计算 3．计算逸出速度（ut）: 流态化反应器高度计算 流态化反应器高度计算 当0.2ReP1时 流化床的热传递 流化床传热小结 流化床内反应过程的计算 流化床的鼓泡床模型 流化床内反应过程估算 流化床内反应过程估算 由 边值条件 代入 若浓相段床高为Lf，则出口气体浓度及转化率为 若要求出口转化率为xAf，则需浓相段床高Lf为 γb，γc，γe及Kbc，Kce值由经验公式计算。 γb的值在0.001-0.01之间。由于该值较小，对计算影响不大。 总结评价 学生分组回报工艺过程设计和优化成果。 总结工作过程中的经验和教训 自评、互评 教师点评、给工作成绩 3．计算稀相段床高 4．床层总高 L=Lf+L2=53.74+131.36=185.1 [cm] 流化床的热量传递过程大体可分为：固体颗粒之间的热量传递；气体与固体之间的热量传递；床层与床壁（包括换热器）之间的热量传递。 由于流化床中颗粒处于高度运动状态，而固体的导热系数较大，因此传热速率很快。