生产工艺过程风险分析.docx

工艺过程风险分析 我公司安全风险评价小组根据国家有关标准规定经分析后认为，下表中 的生产工序在生产过程中可能存在的主要危险、危害因素有火灾爆炸、触电、 中毒和窒息、灼（冻）伤、高空坠落、物体打击、机械伤害、噪声、车辆伤 害、粉尘、淹溺、起重伤害等。 主要危险、危害因素分布情况一览表 序 号 工序 火灾 爆炸 中毒 窒息 机械 伤害 高处 坠落 物体 打击 灼（冻 伤 ）触 电 车辆伤 害 粉 尘 淹 溺 起重伤 害 噪 声 1 乙炔生产装置发 生、气柜、净化: ? ? ? ? 2 乙炔充装间 ? ? 3 储罐区（液氩、液 态二氧化碳） ? ? 4 公用工程 ? ? ? ? ? ? 5 空分装置 ? ? ? 1、火灾爆炸 火灾是可燃物质燃烧失去控制而造成的事故，爆炸是物质发生变化的速 度不断急剧增大，并在极短的时间内释放出大量能量的现象，火灾和爆炸事 故都能造成较大的人员伤亡和财产损失的后果。 1）乙炔生产装置中，使用丙酮为第3.1类低闪点易燃液体乙炔属于第2.1 类易燃气体，电石属于第4.1类易燃固体，其火灾危险性为甲类，氮气及成品 乙炔所用的包装容器属于带压设备，容易造成物理爆炸。引起火灾和爆炸危险 的主要因素有大量泄漏，如各类储罐、泵、反应器、管道等处；控制失灵，如 阀门、仪表损坏或安全装置失效、年久失修，使生产工艺过程失去了控制；误 操作，由于操作工的工作失误，造成物料跑损、泄漏、容器内压力升高等。同 时，在整个生产过程中，原料碳化钙是一种遇水易燃品，原料丙酮也是易燃、 易爆物品；尤其是发生器、气柜、压缩机、充装器和乙炔管道内部以及乙炔气 瓶均有乙炔气体存在，如果操作、控制不当，将十分危险。乙炔与铜、汞、银 能形成爆炸性混合物，遇明火、高热会引起燃烧爆炸，遇卤素会引起燃烧爆炸。 因此，要加强管理，严格操作规程，确保气体保护和生产紧急连锁制动设施、 连锁保护设施、紧急泄放装置等的良好运行，杜绝明火，避免任何火灾爆炸事 故的发生。 2） 在输送丙酮、乙炔气等易燃易爆化学品时，若流速控制不当，易产生 静电而引起火灾、爆炸事故。装卸乙炔瓶、氮气瓶时，未轻搬轻放，碰撞产生 火花或者造成容器内的压力升高，引起火灾、爆炸事故。 3） 乙炔发生器投用前放入足量的清洁水，以满足电石发气需要。如果乙 炔发生器的水量不足，或未按规定及时换水，致使水质混浊，结果电石分解产 生的热量，使反应区的温度迅速上升，超过0°C时发生下列反应： CaC2 + Ca（OH）2 = qH2 + 2CaO 在这种情况下，电石因夺去Ca（OH）所含的水分而分解，熟石灰形成密实的 2 外皮包覆着电石块，造成电石剧烈过热，当温度超过580C时，就会引起乙炔的 燃烧和分解爆炸。电石过热是乙炔发生器着火爆炸的主要原因之一。 4） 在电石中一般含有杂质硅铁，当硅铁之间或与其它金属相互碰撞、摩擦 时，容易产生火花，发生意外事故。 5） 电石的大小规格要按乙炔发生器的要求加工，禁使用颗粒小的电石粉， 这种电石粉遇水后立即快速分解，冒黄烟，发生高热并结块，可促使乙炔自燃， 当发气室内有空气时就会发生爆炸。 6） 加料速度过快或不均匀，会造成发生器内局部过热，而引发意外事故。 7） 运输原料碳化钙、丙酮和成品乙炔气时，司机和押运员应按照规定时间、 路线运输，避开一天的高温期和车辆、行人高峰时间，中途不许任意绕行、停 车，以防发生事故扩大危害。在运输过程中，司机要谨慎小心、礼貌行车，不 超速行车，不疲劳驾车，防止交通事故的发生。尤其是运输碳化钙原料时，应 避免雨淋。 8） 在进行电焊检修作业时，若用内部富含丙酮、乙炔管道做搭接线，会在 管道连接处产生火花，进而引起管内物质着火爆炸。 9） 在有丙酮、电石、乙炔等甲火灾爆炸环境中，若未选用相应的防爆级别 选用防爆电器或防爆电器的防爆级别和组别选型不当，有可能引起火灾爆炸事 故。 10） 生产设备中有带压设施，当设计或安装错误，压力表、温度表损坏或 指示不准，安全附件失效，设备管道超温、超压或设备管道堵塞、腐蚀损坏， 超过设备、管道承受能力时，可能会发生破裂，引起物理性爆炸事故。其他设 备、管道中的物质也有可能引起火灾爆炸以及中毒和窒息等事故。 11） 该项目中的氧虽不燃烧，但是一种强烈的氧化剂、助燃剂，火灾危险 性为乙类，氧与可燃气体按一定比例混合后，易引起爆炸。氧在加压和管道输 送过程中，如有油脂、铁屑或小粒可燃物（煤粉、炭粒或有机纤维）存在，由 于在气流运动时与管壁或机体发生摩擦、撞击，会产生大量摩擦热，当温度超 过燃点时，会导致管道、设备着火燃烧；或者由于管路中阀门急骤打开，阀后 气体产生接近于绝热压缩的温度，使管道或阀门燃烧。被氧饱和的衣物以及其 它纺织物与火种接触时，会立即着火。当液氧浸渍的多孔有机物被引火或给以 一定力量的撞