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薄壁叶片加工技术研究及在整体叶盘叶片加工中的应用 目录 TOC \o 1-9 \h \z \u 目录 1 正文 1 文1：薄壁叶片加工技术研究及在整体叶盘叶片加工中的应用 1 2薄壁叶片加工技术研究 2 2.1结构特点和影响分析 2 2.2变形成因和工艺特性分析 3 2.3薄壁叶片加工变形控制技术 3 3实际加工应用 4 3.1零件特性和难点分析 4 3.2工艺和数控加工解决方案 4 4结论 5 文2：航空发动机叶片加工工艺探讨 5 1 航空发动机叶片的主要形式及加工特点 6 2 发动机整流叶片的加工主要过程 6 2.1 整流叶片的加工工序 7 2.2 整流叶片的加工关键工艺技术 7 3 发动机整流叶片同内外环的加工连接 8 4 结语 9 原创性声明（模板） 9 正文 薄壁叶片加工技术研究及在整体叶盘叶片加工中的应用 文1：薄壁叶片加工技术研究及在整体叶盘叶片加工中的应用 1概述 当叶片类零件长度与厚度的比值过大时，就会导致在切削力作用下零件的相对刚性不足，抗变形能力较弱，造成加工后型面难以符合设计要求。加工变形的有效控制是决定薄壁叶片数控加工效率、精度和表面质量的关键，涉及叶片加工工艺方法、刀路规划、刀具性能等多方面因素。航空发动机风扇盘及一、二级压气机盘上的叶片长度与厚度比值都很大，特别是小型航空发动机的叶片厚度很薄，曲面复杂，加工难度大，这类零件的传统工艺是通过焊接叶片或榫齿连接制成。整体叶盘结构的应用可使航空发动机推重比、工作效率、寿命及可靠性大大提高，在航空发动机上获得了日益广泛的应用，对加工技术和装备有很高的要求。本文介绍的是作者对于薄壁叶片加工技术的一些了解和认识，及在实际加工应用中的心得体会。在研制过程中，先后试验加工了几十种方案，在实践中不断探索、学习、总结和改进，最终加工出了完全合格的正式产品。 2薄壁叶片加工技术研究 2.1结构特点和影响分析 1结构特点和影响分析。叶片零件曲面复杂、轮廓精度和表面质量要求高。但在加工薄壁叶片时，特别容易发生加工变形、粗糙振纹、叶片增厚和型面失真等问题，难以保证设计要求。其产生原因主要是当叶片刚性较弱时，受切削力作用发生振动和弹性变形，造成刀具无法精确去除余量，叶型轮廓度超差。振动使刀具切削刃迅速钝化磨损，这反而又促使振动和让刀回弹加大，叶片上下各截面尺寸不均匀，且存在受力加工变形。刀具使用寿命下降严重，需要大量更换刀具，操作繁琐并且对刀误差风险增大，各叶片一致性难以控制。薄壁叶片存在的变形问题对发动机的使用性能影响很大。如变形导致了叶片的波纹度和截面尺寸精度降低，严重影响了发动机的气动性能，并且叶片之间一致性差会影响发动机的动平衡性能，叶片加工变形、应力增大、表面质量降低造成发动机的使用寿命和可靠性降低，等等一系列问题。 2.2变形成因和工艺特性分析 2变形成因和工艺特性分析。叶片数控加工变形主要由工件、刀具和机床组成的工艺系统产生。主要原因及造成的影响包括：受力变形，即在切削力作用下产生的变形，从而影响尺寸精度和形状精度；受热变形，薄壁零件受切削热影响而引起的变形，使尺寸精度难以准确控制；振动变形，刚性差的零件受力振动而造成的切削变形，影响零件的尺寸精度和表面粗糙度。研究表明，叶片粗加工后自进排气边向叶盆一侧收敛，造成余量不均，叶盆一侧精加工余量大于叶背一侧，因此，粗加工后必须留有合理并充足的加工余量。 2.3薄壁叶片加工变形控制技术 3薄壁叶片加工变形控制技术。变形的消除需要从热处理、数控切削工艺等方面采取有效措施。较为常用的技术包括以下一些方面：（1）分步加工方式。为减小叶片的加工应力，可将加工过程分为粗加工、半精加工和精加工3个阶段。粗加工时切除的余量较大，切削热、切削力以及内应力重新分布等因素引起的叶片变形较大，主要需考虑提高加工效率并合理设置余量。（2）热处理技术。热处理是减少加工变形较有效的措施，由于粗加工余量大，加工应力相应也大，因此应考虑在粗加工和半精加工工序之间增加热处理工艺，以去除加工应力。（3）高速切削技术。采用很小的切削深度和切削宽度，切削力较小。在加工薄壁叶片时，既可以提高加工效率，又利于避开工艺系统的固有频率，通过对不同壁厚的零件作模态分析，了解工件的不同阶固有频率，然后选择合适的切削速度以求避免发生工件的切削振动。（4）误差补偿技术。包括实时误差补偿以及离线误差补偿。实时误差补偿对切削过程进行在线监测，根据综合误差模型的分析结果，通过反馈信息及时调整切削参数和补偿刀具路径。离线误差补偿通过运用材料力学理论分析法或有限元模拟技术分析预测工件刀触点处变形量的大小，或者通过实际测量加工样件。 3实际加工应用 以下介绍的是某小型航空发动机