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完美; ; ;四个基本原则: 质量 = 符合要求 完全了解你的任务的全部要求 系统 = 预防 在你的全部工作场所采取预防活动 ; 工作准则 = 零缺陷  ? 从来不认为错误是不可避免的，即使是微不足道的错误 衡量 = 不符合要求的代价  ? 知道这是做错事时支付的费用 ;二、零缺陷——零浪费的思想 一切不增值的活动就是浪费!(顾客角度) ;二、零缺陷——零浪费的思想 停工损失 速率损失 不合格损失;一、零缺陷前提：5S 创造干净明亮整洁有序的工作环境! 培养有激情工作向上的工作氛围和精 神状态。 文明风气 做事有流程，责任明确清楚。 ;二、ISO的精髓：持续改进 ;三、全员参与和提案改善 改善的定义: 是否可以消除? 是否可以减少? 消除和减少带来何种现象? 为什么,有多少,怎样会变好? ;改善的目的:;改善的原则： 抱弃固有的传统的观念！ 思考如何做，而不是不能做！ 不找借口，从否定现有的方法开始！ 不求完美，马上去做，从不花钱的开始！ 多问为什么，找出问题的根源！ 全员参与，众人拾柴火焰高！;四、改善的实施要素: 改善的步骤和方法： 成立改善小组 颁布提案改善制度 定期专案开会讨论和检讨，得出措施！ 尝试开始，颁布改善成果和财务指标！ 经验推广，改善标准化。 永无此境……;一.量产性评价和作业指导书 量产性评价的内容 样件发现是否得到有效解决?目标是否清楚? 关键特性是否清楚? 模具\夹具\设备\物料是否到位和正常? 容易出现的问题是否得预防控制? 生产/检验作业指书是否有效? 生产和检验的员工是否清楚如何操作和控制? ;作业指导书的有效性评价： 是否界定了产品的主要特性和接收要求? 是否界定了工艺流程和工艺参数和要求? 是否明确操作的具体方法和步骤和要求? 是否明确告知使用哪些工具和方法? 是否规定了监控的方法及频次和数量? 是否规定了人员资格和记录的要求?;二、过程控制、检查管理 过程（工序）能力的控制:量化性的指标：ca\cp\cpk\ppk 定性的指标：稳定性和一致性 4M与过程审核（人员/方法/物料/设备） PFMEA的灵活使用;??、再生材料管理、长期在库品管理 再生材料管理的要点: 再生材料的特性是否改变?（储存/生产工艺/质量） 使用的范围和要求否界定和形成作业指引? 使用前的可靠性测试做了吗? 是否进行标识,能否追溯? 废弃物进行分类和管理吗？;三、长期在库品管理 储存环境控制 库存品的先进先出 储存的位置和高度 库品的质量抽查 合理的布局（消防、积压、变形、四害）;四、4M变更、异常管理 变更前的确认和评审 文件变更 变更的标准化 变更的实施 变更前产品/物料的处置;四、4M变更、异常管理 寻找问题的根源 采取措施进行纠正和验证 提案改善或分析 财务的考虑 防错作业指引 ;五、质量月报、纠正与预防 质量月报的内容: 不同类别物料的质量状态 不同外发工序的质量状态 不同工序产品的直通率状态 连续批产品的PPK状态 最终客户产品的批次合格率状态 不同产品因不同工序缺陷产生的不良率机因 ;五、质量月报、纠正与预防 质量月报的内容: 质量成本的统计 重大质量事故的案例分析 质量奖惩通报 ;五、质量纠正与预防 责任部门的自我检讨 质量会议的检讨 责任部门措施的实施 效果的跟踪和标准化 提案改善 ;六、零缺陷抽样计划 零缺陷抽样计划的使用方法: 范围:计数型数据(单位产品的不合格数)，任何以批量抽样检验的产品均可适用。 接收准则:以AC=0为接收准则 没有放宽和加严的要求 取决于批量大小和AQL值的大小，批量大，AQL值越大，抽样成本就越小。;AQL;一、消灭浪费和缺陷的起点为产品设计 质量功能展开 公差设计 同步工程 试验设计 DFMEA 设计评审 多方论证 ;二、生产线系统的管理 4M的管理 场地布置 流水线的平衡 可视化管理 作业指导书的管理 安全的管理 在制品的管理;生产现场管理的要素（5M1E）： ※人员（Man） ※作业方法(Method) ※设备(Machine) ※作业环境 (Environment) ※物资(Material) ※检测手段(Measure) 生产现场管理的目标（QCDSM）： ※品质（Quality） ※安全(Safety) ※成本(Cost) ※士气 (Morale) ※交期(Deadline) ;※管理人员 1、发现关键问题并一抓到底 2、三心换一心（解决疾苦要热心；批评错