个别改善及效益计算.pptVIP

Attracting Tomorrow 主讲：王云飞 2018年4月13日 个别改善开展要点 第Ⅱ部分 第I部分 阶段 I 阶段 Ⅱ 自 主 保 全 安 全 环 境 个 别 改 善 计 划 保 全 初 期 管 理 教 育 训 练 品 质 保 全 管 理 效 率 5 S 活 动 生产中心 效率中心 设备中心 技术中心 教育中心 质量中心 业务中心 安全中心 TPM 8大支柱活动 涵盖全面管理八大课题，体现全员全业务高效率。 个别改善的定义 ○要点 　　理解个别改善的目的和目标，理解它与其他的改善活动的不同及其推进方法。 ○个别改善的基本思考方法 　　为了让业绩持续向上，有维持能力和改善能力是必要的，而且保持他们的平衡是重要的。只有一方有优势，是很难长期地提升业绩。培养改善能力、提升经济实质效果的活动是个别改善活动。也就是“为了生产效率化的个别改善”，彻底地排除16大损失，着重于飞跃地提升生产性。与此相对的自主保全是培养维持能力的活动，是在现场中牢牢地维持个别改善或者其他活动所带来成果的活动。要注意由于阶层的不同，工作的内容的比重也有不同。 2.1 损失构成 经营生产16大LOSS (13) 測定調整Loss 价值 运转时间 纯工作工时 有效工时 负荷工时 负荷时间 运转时间 纯运转时间 投入工时 投入时间(日历) 计划停止 (8) SD Loss (1) 故障Loss (2) 准备调整Loss (3) 更换品种Loss (4) 初期效率Loss 其他停止Loss (5)空转瞬间停止Loss (6) 速度低下Loss 计划停止 性能Loss 不良Loss 价值工时 (生产量,工时) (9) 管理Loss (10) 動作Loss 有效ENERGY 良品重量 良品数量 投入ENERGY 材料投入(数量、重量) (7) 不良修理Loss 不良Loss 初期效率Loss CUT Loss 收缩Loss 添加Loss (14) 效率Loss (12) 物流Loss (11) 編制Loss (15) Energy Loss (16)模具/器工具Loss [单位成本的效率化] 阻碍单位成本效率化的3大LOSS 每人(工时)的良品生产数 材料 ENERGY 每小时的良品生产数 等待指示的Loss 等待材料Loss 设备停止Loss 设备性能Loss 方法顺序Loss 技能/士气Loss 编制Loss 自动化转换 Loss 初期效率Loss 超负荷Loss 散热Loss 阻 碍 人 的 效 率 化 的 5 大 L O S S 工时 经过时间 阻 碍 设 备 效 率 的 8 大 L O S S 清扫检查 等待指示 等待材料 等待工作 等待 确认质量 (调整测定) 设备 人 作业Loss 工时 編制Loss 工时 差错Loss 工时 停止Loss 个别改善推进方法 个别改善推进管理 一、个别改善课题选定 （三大来源） 新 版 作 业 日 报 填 写 要 求 损失数据应用——时间 计划内损失 计划外损失 单次耗用时间×人数 设备停止时间×人数 时间损失 性能损失 不良损失 早会时间 清扫时间 盘点时间 其他时间 生产损失 数据源： 作业日报 生产损失基准： 人损失时间×单时损失金额 生产损失金额= 2244KH（人损失时间） *30元/H（单时损失金额）=68168千元 计划内损失 计划外损失 早会时间 清扫时间 盘点时间 其他时间 生产损失 时间损失 性能损失 不良损失 10198 11946 1479 409 20850 23187 100 注：单时损失金额=单时人件费+单时设备损失 （44137） （24031） （68168） 损失数据应用——金额 损失树（工厂例） 2013年总损失(108694) 生产原价损失(36020) 生产生产量损失(57728) 生产管理损失(14946) 变动损失 固定费损失 主原材料损失 间接材料损失 能源损失 工治具费 修缮费 其它 早晚会 设备点检 在库确认 生产材料待工 机种切替 设备故障及调整 性能损失合计 材料不良 工程不良 检查不良 原材料在库损失 半成品在库损失 成品在库损失 社外物流损失 包装损失 时间损失 性能损失 不良损失 在库损失 物流损失 检讨中 5203 16209 10206 6804 4402 6010 7234 371 3496 3858 4134 19500 77 6657 296 2338 2413 10195 检讨中 检讨中 其它损失 6095 检讨中 520.3 1620