质量检验与抽样检验理论第二讲.pptxVIP

质量检验与抽样检验理论第二讲;质量检验与抽样检验理论;第一节 质量检验;2、职能;二、质量检验的主要管理制度;小常识：海尔的质量责任券;三、质量检验的基本类型;小常识：三按、三员、三帮、三不不放过;第二节 抽样检验的基本概念;检验批：作为检验对象而汇集起来的一批产品，有时也称交检批。由制造条件基本相同、一定时间内制造出的同种单位产品构成。形式有“稳定的”和“流动的”两种。 批量：检验批中单位产品的数量。 缺陷：质量特性未满足与预期或规定用途有关的要求。 致命缺陷：对使用、维护产品或与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷：或可能损坏重要产品功能的缺陷叫致命缺陷。比如烟花爆竹的装药量超过规定值 （不可修复的）、烟花爆竹的无标志、无燃放说明（可修复的）。 ;重缺陷（B类缺陷）：不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷叫重缺陷。比如：手持线香烟花的爆燃，大炮的爆响率不符合规定要求 轻缺陷（C类缺陷）：不会显著降低产品预期性能的缺陷，或偏离标准差但只轻微影响产品的有效使用或操作的缺陷。 不合格：单位产品的任何一项质量特性未满足要求。 A类不合格：单位产品的极重要的质量特性不符合要求，或者单位产品的质量特性极其严重地不符合要求。 B类不合格：单位产品重要的质量特性不符合要求，或者单位产品的质量特性严重不符合要求。 ;不合格品：有一个或一个以上不合格的单位产品，包括A类（致命）不合格品，B类（严重）不合格品，C类（轻）不合格品。 不合格品率：被观测的个体集中的不合格品数除以被观测的个体总数，即不合格品率。 总体不合格率：针对一批产品中总体参数而言的不合格率为Pr 检验不合格率: 对指定测试的几个参数的不合格率为p;抽样方案：规定了每批应检验的单位产品数（样本量或系列样本量）和有关批接收准则（包括接收数、拒收数、接收常数各判断规则等）的一个具体方案。 抽样计划：一组严格度不同的抽样方案和转换规则的组合。 过程平均：在规定的时段或生产量内平均的过程水平。（一系列连续提交批的平均不合格品率??一系列初次提交的检验批的平均质量） ;接收质量限：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。 正常检验：当过程平均优于接收质量限时抽样方案的一种使用法。 加严检验：具有比相应正常检验抽样方案接收准则更严厉的接收准则的抽样方案的一种使用法。 放宽检验：具有样本量比相应正常检验抽样方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案的一处使用法。 ;二、抽样检验的优缺点;缺点;三、随机抽样方法;四、抽样检验的分类;四、抽样检验的分类;四、抽样检验的分类;一次抽样方案;二次抽样方案;第三节 计数抽样检验的基本原理;接受概率曲线（OC曲线）;OC曲线：如果我们建立一个直角坐标系，横坐标为不合格率p， 纵坐标为L(p)， 那么L(p)在这个坐标系中的图像称为接收概率曲线，也称为OC曲线。OC曲线表述了一个抽样方案对一个产品的批质量的判别能力。 ;接受概率曲线（OC曲线）;接收概率的计算方法;接收概率的计算方法;（2）利用二项分布计算;（3）利用泊松分布来进行计算;31;接收概率的计算方法;两种错判;OC曲线与N，n，Ac之间的关系;百分比抽样方案;在不合格品百分率相同的情况下，批量N越大，方案越严，批量越小，方案越松。即：对批量大的交检批提高了验收标准，而对批量小的交检批降低了验收标准。 百分比抽样方案是不合理、不科学的，不应当在我国的工厂企业中继续使用。 ;第四节 计数标准型一次抽样方案; 生产方风险α：对于给定的抽样方案，当质量水平为某一指定的可接收值时的拒收概率。即好的质量批被拒收时生产方所承担的风险。 使用方风险β：对于给定的抽样方案，当质量水平为某一指定的不满意值时的接收概率。即坏的质量批被接收时生产方所承担的风险。;极限质量水平LQ：对于一个被认为处理孤立的批，为了抽样检验，限制在某一低接收概率的质量水平。 ?生产方风险质量p0：对于给定的抽样方案，与规定的生产方风险相对应的质量水平。 ?使用方风险质量p1：对于给定的抽样方案，与规定的使用方风险相对应的质量水平。 ?生产方风险点A：OC曲线上对应于规定生产方质量和生产方风险的点。 ?使用方风险点B：OC曲线上对应于规定使用方风险质量和生产方风险的点。 ;计数标准型抽样检验方案特点;计数标准型抽样检验 --- ---抽样程序 ;3.批的组成 ??基本原则：同一批的产品应当是在同一制造条件下生产的。 ??批量越大，单位产品所占的检验费用的比例越小。 ??注：一般按包装条件及贸易习惯组成的批，不能直接作为检验批。 4.检索抽样方案 ??依据p0，p0值，得到抽样方案(n, A) ;5.样本的抽取 6.样本的检验 ??根据规定的质量标准