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两种悬臂式掘进机截割性能对比分析 悬臂式掘进机 现代悬臂式挖掘机有两种分类方法。其中之一是根据其目的分类，将岩重粉岩硬度f.4处的称为千鸟挖掘机，将岩重粉岩硬度f.4处的称为半岩挖掘机，将岩重粉岩硬度f.8处的称为岩巷挖掘机。其次，根据工作中破煤岩的类型，分为轴式开挖机和式开挖机。现在世界上使用的悬臂式掘进机, 其结构型式都属于这两类, 如图1所示。现分别从以下几个不同的方面对纵轴式掘进机和横轴式掘进机进行对比分析研究。 1 切割器 根据截割头旋转轴线与悬臂轴线相互关系的不同, 截割头布置方式可分为横轴式和纵轴式两种, 其传动减速箱的传动方式也不相同。 1.1 减速箱传动的确定 截割头旋转轴线与悬臂轴线互相垂直。横轴式截割头形状多为2个左右对称布置的半球状滚筒, 齿座沿滚筒表面按一定截线距沿螺旋线排列。截割头旋转转动时, 截齿齿尖做空间螺旋运动。截割头工作时, 破碎煤岩开截时比较省力, 碎落的煤岩也容易排出。由于横轴式截割头旋转轴线与悬臂轴线相互垂直, 故减速箱传动系统中需要一级圆锥齿轮传动, 减速箱输出轴两端与截割头联接。悬臂式横轴掘进机截割部的布置形式, 目前有两种形式, 一种以奥钢联为代表, 减速集中在截割头, 减速机采用锥齿-行星传动, 截割头连接伸缩部, 伸缩部连接截割电机。另一种以DBT为代表, 截割部整体位移或固定, 截割臂不伸缩, 截割头动力通过直齿轮传递, 减速机采用锥齿-直齿传动, 依次为截割头通过过渡连接与减速机相连, 减速机为整体外壳, 输入端为锥齿轮与截割电机相连。 1.2 掘进机的排列 截割头的旋转轴线与悬臂轴线重合。纵轴式截割头一般采用截锥形状, 旋转时截齿齿尖做平面摆线运动。采用这种布置方式, 截割出的巷道, 顶底板比较平整, 开挖巷道水沟也方便;减速箱排列比较方便, 不需圆锥齿轮改变传动方向。国产掘进机目前以纵轴式为主, 生产厂家很多, 以三一重装和IMM所属的佳木斯煤机市场占有率最高。其减速箱可采用2级2K一H行星轮减速, 减速箱传动级数少, 传动比大, 结构紧凑, 质量较轻, 但行星齿轮传动要比圆柱齿轮传动在加工工艺和装配方面要求较高。 2 摆动力方向的影响 由图1可知, 纵轴式和横轴式掘进机的主截割运动都是截割头的旋转和截割臂的水平摆动或垂直摆动的合成运动。当截割臂水平摆动时, 两类掘进机的截齿都作复合运动, 但其运动轨迹不同:纵轴式截割头截齿运动轨迹近似平面摆线, 横轴式截割头截齿运动轨迹为空间螺旋线。 纵轴式和横轴式工作过程有所不同, 两类截割头的截削力Fs、进给力FA和摆动力FH的方向各异。受截割机构功率限制, 截入煤岩的阻力和保持截齿截削状态所需的力产生进给力, 其大小与截削力相关, 进给力方向并不都与摆动力方向一致。在水平摆动过程中, 纵轴式截割头的摆动力方向与截齿截削力和进给力构成的截削平面相平行, 类似横轴式截割头掏槽工况, 同样横轴式截割头在摆动截割时, 摆动力方向与截割平面垂直, 类似纵轴式截割头掏槽工况。 如果摆动力方向平行于截割平面, 进给力与截割头的摆动力则呈线性关系, 摆动力过大, 截齿摩擦增大。当截削力不能满足截削需要时, 截割头就会被卡住。如果摆动力过小, 截齿则无法截入煤岩足够深度, 从而无法保持截齿正常的截削状态, 只能在煤岩表面截削, 产生粉尘, 磨损加剧。如果摆动力方向垂直于截割平面, 这时, 摆动力不作用在进给力方向上, 进给力与截削力更为密切, 它与摆动力的关系是线性关系。在机器设计时, 要充分考虑进给力对机器稳定性的影响。纵轴式截割头的进给力使掘进机产生扭转力矩, 横轴式截割头的进给力使掘进机产生向后推力。 3 切割方法 3.1 截割巷道断面 使用纵轴式截割头时, 推进方向与切线力方向近似成直角, 所以能以较小的力进行掏槽, 此时推进力来自截割臂伸缩机构或行走机构 (截割臂不伸缩) 。掏槽适应于巷道断面任意位置。当岩石较硬时, 悬臂位置与巷道水平时受力状态最好, 在一个工作循环中, 最大掏槽深度为截割头长度。 使用横轴式截割头时, 推进方向与截线力方向几乎一致, 由于是两个截割头同时工作, 因而需用较大力进行掏槽截割, 掏槽进给力同样来自截割臂伸缩机构或行走机构 (截割臂不伸缩) 。, 截割硬岩时, 掏槽尽可能在工作面上部进行, 截割成水平槽, 最大掏槽深度为截割头直径的三分之二, 而且是与截割臂少量摆动配合情况完成。一般说, 横轴式截割头下挖深度较小。 3.2 采用顺截方式 实验室和现场研究表明, 如果沿阻力最小方向截割, 截割头比能耗最小, 截割层状岩层时, 沿层理方向截割比垂直于分层面截割, 能耗明显减少。如果层面是水平的, 横向截割最有利, 如果层面是倾斜的, 采用纵轴式截割, 可以进行选择性截割, 先选择软岩截割, 有了自由面后再截