第九篇精磨加工工艺.docxVIP

第六章精磨加工工艺 光学零件的高速精磨工艺是指用金刚石固着磨料来磨削玻璃。可以用线接 触的方式，如同铣磨那样，进行范成法加工；也可以用面接触的方式，用金刚 丸片进行精磨，我司现在主要采用此种模式。 一、精磨加工原理 精磨的目的 一方面使工件表面的凹凸层深度和裂纹层深度减少，即达到零件要求表面 的粗糙度（外观）； 另一方面使工件表面曲率半径的精度进一步提高，保证零件达到抛光前所 需要的面形精度（光圈），尺寸精度（中心厚度），因此，从精磨的目的可以分 析出精磨的重点控制项目是：光圈、中心厚度、外观。 人们往往认为，精磨表面粗糙度愈小，对抛光越有利，其实这不完全正确。 衡量精磨表面结构，主要有两项指标：裂纹层深度和凸凹层深度、裂纹层深度 决定抛光要去除材料的厚度，影响抛光时间；凸凹层深度决定抛光模釉化程度， 直接影响抛光速率。 抛光过程基本可以分为两个阶段：首先是抛去凸凹层，然后抛去裂纹层， 从抛光第一阶段开始，抛光模与工件表面凸凹层峰顶接触，这时抛光玻璃表面 承受相当大的单位压力，同时表面的凹坑，使抛光液能充分进入整个表面，因 此抛光效率较高。随着抛光过程的继续，抛光模与工件表面接触面积增加，工 件所受单位压力减少，同时抛光液在工件表面的附着能力降低，因此抛光过程 减缓。当抛光进入二阶段达到裂纹层时，整个工件表面与抛光模完全接触，抛 光过程趋于稳定化，这时抛光模开始釉化，随着抛光的继续，釉化加剧，抛光 效率降低，釉化程度取决于第二阶段的持续时间，所以第二阶段的抛光时间取 决于裂纹层深度的大小，因此精磨后的表面应具有较小的裂纹层深度。 综上，精磨的工件表面结构应具有较小的裂纹层深度和较为粗糙的表面。 因为精磨表面的裂纹深度，决定了抛光的去除量，所以工件表面的裂纹深度应 成为评价精磨表面质量的主要指标。 精磨的方法 散粒磨料精磨，又称古典法精磨（磨砂）。 金刚石丸片精磨，又称高速精磨。 散粒磨料精磨与金刚石精磨的优缺点分析 产能 品质 成本 机台性能要求 金刚石精磨 高 优、稳定 高 高 散粒磨料精磨 较低 低 低 低 从以上表格分析出金刚石精磨与散粒磨料精磨的优缺点。 由于金刚石精磨具有一系列优点因此得到迅速推广和普遍应用。在这里就根 据我司设备介绍金刚石精磨加工方法、原理。 金刚石精磨的含义 金刚石精磨就是用粘贴有金刚石丸片的模子通过机台的高压、高转速、冷 却液作用等加工条件加工零件的方法。金刚石丸片贴附在模子上要按一定的排 列形式（有同心圆、螺旋、三角形等） 丸片相关知识介绍： ①丸片的待性参数 金钢石丸片就是将金钢石微粉与结合剂烧结而成的，其参数主要有金钢 石的粒度、浓度、结合剂的种类和丸片尺寸等。 a. 粒度的选择： 我司精磨加工要分为两次精磨。 第一道精磨主要为切削厚度让其尽快达到规定的尺寸及适当的表面粗 糙度，所以一般选择较粗粒度的丸片，如国产：W28、W14、进口、1000#、 1200#、1500#等； 第二道精磨需加工较好的表面透明度并使用保证稳定性，所以对丸片粒 2 / 8 度的选择一般有：国产、W10、W7、进口： 1500#、1800#、2000#等 浓度的选择： 金钢石丸片的浓度是指金钢石丸片有效体积每立方厘米含有金钢石的重 量，规定每立方厘米中含有4.39克拉金钢石作为100%浓度，1克拉=0.2g， 浓度为50%其金钢石含量为2.2克拉/cm3.。 浓度过低或过高对精磨品质与效率都有较大影响， 如果浓度过高，结合剂就相对减少，这样对金钢石颗粒的把持力减弱金 钢石颗粒会过早脱落； 若浓度过低，金钢石颗粒相对减少，作用在每个金钢石颗粒上的切削力 增大，也可能使金钢石颗粒过早脱落。 结合剂： 金钢石磨片的结合剂主要作用是把持金钢石颗粒，结合剂的硬度，直 接影响钝化金钢石颗粒的脱落速度，即影响磨削效率和工件表面质量，因 此结合剂硬度要与金钢石颗粒的磨钝速度和玻璃的抗磨性相匹配，即结合 剂磨损速度应与金钢石磨耗速度大致相同，一般结合剂的硬度与玻璃的硬 度相当，较硬才质的玻璃要用较硬的结合剂，以利于削磨效率；较软的玻 璃要用较软的结合剂，以保证玻璃表面的质量，太硬会产生伤痕。 现使用的结合剂耐磨性由弱到强依次为： 金属结合剂、树脂结合剂、陶瓷结合剂和电镀结合剂四种，我们现在所使 用的丸片一般为金属结合剂和树脂结合剂。 金属结合剂： 结合力强、耐磨性好、磨耗小，使用寿命长，可以承受较大的载荷磨 削，但成本高，自锐性稍差，钝化的金钢石颗粒不能及时脱落，磨削过程 不能充分冷却，易堵塞发热。 树脂结合剂： 加工表面粗糙度小，磨削中不易堵塞发热，耐磨性差，不适合大负荷 磨削。 d.丸片的形状和尺寸 形状：丸片一般为圆形，国外也有矩形。 尺寸：主要指丸片的直经和厚度，曲率半径。 选择尺寸一般取决于精磨基体的曲率半径，口径和玻璃