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反向齿轮箱-课程设计说明书 机械制造工程学课程设计说明书 学院：制造科学与工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 年级：2011级 学生姓名： 学号： 指导教师： 时间：2014-10-30 目录： 1、设计目的 2、反向齿轮箱及其工艺特点，技术要求 3、选择定位基准 4、制定零件加工工艺路线 5、专用夹具设计的具体要求 6、拟订夹具方案 7、设计感言 一、设计目的 专业课程设计是机械制造工艺学和生产实习后的综合性实践项目。通过设计，学生可以在以下几个方面得到锻炼： 1. 更加熟悉机床夹具的作用，了解其重要性和不可或缺性。 2. 熟练掌握机械制造工艺学课程设计的基本理论，正确解决零件加工中的定位、夹紧和工艺路线等问题，保证零件加工质量。 3. 提高结构设计能力。 4. 学会使用手册和图表资料。 二、反向齿轮箱及其工艺特点，技术要求 1. 反向齿轮箱特点： 反向齿轮箱是一种面型薄壁箱体零件，其加工要求较高的是顶面和轴承孔的加工，具体要求详见零件图。 2. 对反向齿轮箱体的结构和工艺性的定性分析： 1）该箱体壁厚均匀，铸造容易，不易出现缩孔、缩松等缺陷。 2）在箱体零件上，孔径相同的比较多，有利于减少刀具的种类和数量。 3）该箱体的两轴承孔有很高的同轴度要求，所以在加工过程中必须考虑其同轴度。 3. 反向齿轮箱体材料和毛坯： 零件的材料采用HT-20~33，采用铸铁有以下优点：较高的耐磨性、减振性和铸造性，而且价格低廉。采用铸件毛坯，铸出后要进行时效处理，消除内应力，然后才送到机械加工车间加工，否则加工后会发生很大的变形，影响加工精度。 三、选择定位基准 1. 粗基准的选择原则： 1）若工件必须首先保证某重要加工表面的加工余量均匀，则应选该表面为粗基准。 2）在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以使这个表面在加工中不致因加工余量不足造成加工后仍有部分毛面。 3）在没有要求保证重要表面加工余量的情况下，若零件有的表面不需要加工时，则应以不加工表面与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准。 4) 表面应当尽可能平整和光滑，不能有飞边、浇口、冒口以及其他缺陷，以确保定位准确，装夹可靠。 5) 在同一方向上，粗基准通常只允许使用一次，否则会导致定位误差过大。 根据以上原则，本零件的第一道工序的初基准选择为两个轴承孔和吊耳孔。选择这些基准的原因是，必须保证两个轴承孔的加工表面的加工余量均匀，且加工余量最小，因此选择这些孔作为粗基准。 四、制定零件加工工艺路线 工艺路线的拟定是工艺规程制定的核心。在具体工作中，应在充分调查研究的基础上，提出多种方案进行分析比较。加工路线不仅影响加工的质量和效率，还影响到工人的劳动强度、设备安排、车间面积和生产成本等。必须认真分析，以使拟定的加工工艺路线达到科学合理。本设计经分析拟定的工艺路线如下： 01、粗铣上盖结合面。 02、半精铣上盖结合面。 03、钻铰上盖结合面￠12连接螺栓孔3粗铣前端面。 04、在上盖结合面上钻、攻4个M6螺纹底孔，攻上盖结合面4个M6螺纹孔。 05、粗铣吊耳上凸台端面。 06、精铣吊耳上凸台端面。 07、钻底面M12螺纹底孔、锪￠20孔。 08、攻底面M12螺纹。 09、攻底面M12螺纹。 10、粗铣两侧轴承凸台端面。 11、钻前端面￠10孔、钻前端面￠12孔、钻前端面M12螺纹底孔、铰前端面￠12孔、攻前端面M12螺纹孔。 12、粗镗吊耳孔。 13、粗镗两侧轴承孔。 14、精铣两侧轴承凸台面。 15、精镗吊耳孔。 16、半精镗两侧轴承孔。 17、钻两侧轴承凸台端面上6个M6螺纹底孔、攻两侧轴承凸台端面上6个M6螺纹孔。 18、钻右侧凸台面上￠5深30孔。 19、钻左侧凸台面上￠5深35孔。 20、在上盖结合面钻4个￠5油孔。 21、精铣上盖结合面。 22、精镗两侧轴承孔。 23、去毛刺。 24、钻2个配作￠5锥销孔底孔、手铰2个配作￠5锥销孔。 25、钻吊耳上配作￠8销孔底孔。 26、手铰吊耳上配作￠8销孔。 27、终检。 五、专用夹具设计的具体要求 1、保证工件的加工精度。 2、提高生产率，降低制造成本。 3、操作方便、省力和安全。 4、便于排屑。 5、有良好的结构工艺性。 六、拟订夹具方案（本夹具针对工序为：粗镗两侧轴承孔） 1、研究原始资料。 本零件的材料为HT-20至45，为大批量生产，采用通用机床专用夹具。 该工序需要加工两个不同尺寸的轴承孔，且要求同轴度。因此，在设计夹具时考虑采用转位工作台。此外，还需要加工吊耳孔，并要求与上盖结合面保持平行度。最后，还需要加工前端面上的孔。 在确定夹具方案时，需要考虑定位方案。该夹具将用于加工左右两端面的轴承孔、吊耳孔和前端面上的孔。由于上盖结合面已经精