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大型水轮机调速器逻辑式电液调节系统的研制 民间调速器对确保电网电压和频率的稳定起着非常重要的作用。 近10 a来, 有关水轮机调速器的研究与开发异常活跃, 出现了多种控制方式和结构形式的调速器产品.这些产品中, 微机控制技术在调速器电控部分占有主导地位, 而调速器的机械结构形式较多, 主要有机械液压式、电液比例或伺服控制、步进电机式等.尽管如此, 这些调速器机械结构中的液压驱动装置仍沿用传统的主配阀式基本结构, 这种结构一直存在着电液转换器易发卡、油孔易被污物堵塞、且结构复杂、加工精度高、安装调试困难等问题.为此, 从结构上研制出一种可靠性高的水轮机调速器, 并采用标准液压元件, 提高集成化程度, 使其加工容易, 调试安装方便, 降低制造费用, 是当前国内外研究的重要方向之一. 武汉三联水电控制设备公司与武汉理工大学合作, 在总结中小型电液调速器开发经验的基础上, 开发出大型水轮机调速器.该调速器采用标准液压元件与大通径且响应频率高的数字阀组合构成电液调节系统.该系统的研制成功为调速器在水轮机领域的应用开辟了新的途径. 1 电液调节系统的工作原理 所研制的大型水轮机调速器逻辑式电液调节系统, 主要由ue001φ80通径二通插装阀、电磁换向阀等标准液压元件以及自行研制的ue001φ16通径数字阀 (开关频率为15 Hz) 组成, 其液压系统原理如图1所示. 该电液调节系统具有自动运行工况、手动运行工况和紧急关机工况三种运行模式.自动运行工况和手动运行工况的转换由手动换向阀8来实现.自动运行工况时, 插装阀2, 3, 4, 5的开启、关闭以及每次动作切换时间, 是由电气控制装置根据电站具体要求编程, 利用微机控制.接力器1的位置控制包括粗调和微调两个过程, 粗调时, 如微机发出控制指令使电磁换向阀10左边电磁铁得电, 插装阀2, 4的控制油路接通回油, 插装阀3, 5的控制油路接通压力油P, 则接力器1的右腔与主油路压力油P相通, 左腔与主回油口相通, 从而驱动接力器向左移动.若微机发出控制指令使电磁换向阀10右边电磁铁得电, 则接力器1的动作与上述过程相反.微调时, 由微机控制16通径数字阀11, 12的开闭来实现接力器1的左右运动. 手动运行工况时, 操纵手动换向阀7可使接力器1向左或向右移动.根据机组要求, 仔细调整手动换向阀, 可使机组在额定转速下稳定运行. 当水轮机组自动屏发出事故停机信号时, 由控制微机发出指令使电磁换向阀10动作, 接力器1快速运动, 使水轮机紧急关机.插装阀、数字阀等元件组成的电液调节系统与传统调速器电液随动系统相比, 具有以下特点. 1) 系统中采用自行研制的ue001φ16通径数字阀实现接力器的微调, 使系统无冲击, 提高了动态性能.此外, 快速数字阀采用数字信号控制, 直接与计算机接口, 不需A/D和D/A转换, 使调速器抗干扰能力强、控制准确. 2) 传统系统中主配压阀零位时有少量泄漏, 接力器在稳态附近有一定的漂移.而所研制的电液调节系统零位时几乎无泄漏, 接力器无漂移, 稳态精度高. 3) 在运行时, 调速器静态无油耗, 可延长动力泵站启、停间隔时间, 提高了动力泵站的使用寿命. 4) 水电站现场条件较差, 传统调速器中的伺服阀、引导阀和主配压阀很容易因油液污染产生阀卡, 使发电机组产生故障.而所研制的电液调节系统, 不存在因杂质进入滑阀配合间隙而引起卡死等问题, 系统抗污染能力强, 可靠性高. 5) 电液调节系统绝大部分采用标准液压元件组成, 标准化、集成化程度高, 且结构简单, 加工量小, 产品的制造周期短. 2 静态特性测试 2001年7月, 电力部水电站水力设备质量检验测试中心对所研制的大型调速器, 按GB/T9652-1997标准要求作了整机静特性、开机特性录波、机组手/自动空载频率摆动值测定, 甩15%负荷测主接力器的不动时间、甩机组最大负荷、电源切换、机频信号消失、反馈信号消失等8项试验, 其中有考核指标的5项试验、7个性能指标全部达到或优于国家标准的规定值, 无考核指标的各项检测和试验均动作正常. 静态特性采用人工直接测试, 其它测试项目所用主要设备为水轮机调速器综合仿真测试仪.表1所列为静态特性测试数据.试验条件为机组处于停机状态, 蜗壳不充水, 实测接力器全行程为372 mm, 用次最大差值法求得转速死区 图2所示为机组带上负荷后, 再甩掉15%负荷, 接力器全行程过渡过程性能曲线.如图2所示, 接力器不动时间 图3所示为机组带上负荷后, 再甩掉100%额定负荷, 机组转速的过渡过程性能曲线. 由图3可见, 在转速变化过程中, 超过3%额定转速的波峰数为1个, 调节时间16.8 s, 满足国标所规定的调节时间不大于40 s的要求. 3 冲击器的调节问题 采用插装阀、