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精益生产100问答 1、 Q：当今企业经营环境发生了什么变化？ A： 1.市场由卖方市场（生产中心）转变为买方市场（顾客中心）。 中国成为世界生产基地。价格大幅下降 世界性消费网络的形成 开发、生产、销售的渠道整合 美国金融危机引起的世界性不景气 2、 Q：经营环境的变化要求企业做什么样的改变？ A：经营环境的改变迫使制造业进行革新，生产多样化产品，降低生产成本，缩短交期， 缩短产品的生命周期，并更加要求环保产品的开发。 3、 Q：革新是什么？企业应如何进行革新？ A：革新是变化是机遇，是创造性的破坏是突破。 企业应从全员参与的改善活动活动开始逐步增强内部组织活力，增强部门间沟通，组建互信的改善团队，由小组改善活动开始， 直至促成全公司的革新。 4、 什么叫精益生产？ 答：“零”浪费的生产，在满足客户需求为的同时，不断改善创新节约高效的管理模式。 5、 精益生产只适合生产制造部门吗？ 答：不对，它可以扩展到研发、销售服务、外协配套、财务管理等贯穿于企业经营管理的全过程。 6 .推行精益生产的难点在哪里？ 答：最难是在思想观念上的转变。 7、 Q：改善的基础是什么？ A:：改善的基础是士气。既是员工的激情与和自信。这需要从提高员工士气、鼓动员工的工作热情开始，同时强化间接部门服务一线 的“三现”意识，提升团队协作意识。 8、 Q：改善的十大宗旨是什么？ 1 抛弃固有观念。 2 找改善对策而非作不到的理由。 3 实事求是、数据说话、否定现状。 4 不求完美，立即行动。 5 知错就改是勇气。 6 改善不是花钱，需节约投资。 7 找不到问题、就是最大的问题。 8 问五个为什么，找出真正原因。 9 群策群力团队改善 10 改善永无止境。 9、Q：精益的基本思想核心 A：以客户利益为中心，从改善现场开始，消除浪费，缩短生产周期，高效率地生产质 量好的产品。 10、 Q： IE定义的制造工艺过程包含哪些？ A：等待、搬运、加工、检验 11、 Q：降低成本的最好办法是什么？ A：节约成本最根本最好的办法： 从市场需求调查开始直到生产的每一个细节，彻底清除浪费。 12、 Q：浪费的定义是什么？ A：浪费是对产品不产生任何附加价值的所有设计、加工、和管理行为。 13、 Q：制造现场的八大浪费是什么？ A：①过量生产的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 过度加工的浪费 库存的浪费 动作的浪费 制造不良的浪费 管理的浪费 14、 Q：浪费发生的原因是什么？ A：浪费是由于不合理（无理），不均匀（散布），不必要（浪费）等原因导致的。 17、 Q：浪费发生的直接原因是什么？ A：过细作业分工；复杂的加工方法；管理组织的肥大；设备故障的多发；保留 过多的库存；工序不良的发生，不良再作业；材料、零件的过多使用；生产交货时间长；过量设备，系统的投资；缺 件的多次发生；过多的空间使用。 18、 Q：精益消除浪费的通用方法是什么？ A： 1、通过作业分析平衡生产，瓶颈工序改善； 2、 人机作业分离，把人工作业换成简易自动化的机械工作； 3、 设备转产作业标准化目视化； 4、 样品要挂看板，目视化管理； 5、 不良品要做看板展示台，说明不良在什么工序什么时候发生； 6、 5W（why）求真因； 7、 小批量物流或一个流生产，确立标准作业，定义物流批量和配送频次； 8、 控制重点质量工序的CPK ； 19、 Q：消除现场浪费的改善步骤？ A： 1） 现状把握 2） 原因分析与验证 3） 对策实施与验证-构思浪费消除方法 4） 补充工装及设备改造 5） 工艺标准化 6） 日常维持管理设计 20、 Q：现场作业浪费消除的要点？ A： 1）改善的作业方法，消除疲劳源头 2） 改善物料及设备工装的布局减少手足移动 3） 改善工装的可操作性，让员工爱上我的岗 既然搬运属一种浪费，那么能完全消除搬运吗？ 答：不能，必要的搬运在工厂里是必需的，但可以通过调整平面布置，合理组织物流把它减少到最低程度。 如何排除等待所造成的浪费？ 答：调整平衡产能，均衡化组织生产。 如何消除动作上的浪费？ 答：改进工位布置和操作方法，以减少动作的浪费。 16、Q：平衡生产改善时，为什么管理与作业改善要优先于设备改善？ A：从成本和效果分析看，先改善 设备不一定能收回投资；而作业变更在以后需要的时候可以改回来，但设备改善后就 不容易变更了；在管理和作业改善之前先进行设备改善而导致精益改善失败的例子很多。 15、Q：什么是三现原则？ A：所谓“三现”，指的是现场、现物、现实，就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到 “现场”去，亲眼确认“现物”， 认真探究“现实”，并据此提出和务实可靠的根本性对策，而非临时对策。 21、 Q：现场改善促进过程 A： 1阶段（改善样板小组试点）-团队改善、浪费消除树立样板小组活动