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高速铣削切削速度对高速切削力的影响 切割力是切割过程中重要的物理参数之一。切削力的大小决定了切削过程中所消耗的功率和加工工艺系统的变形,同时,切削力还直接影响切削热的产生,并进一步影响刀具的磨损、破损、刀具耐用度等,对加工精度和加工质量有着直接的影响。高速切削时,切削力对刀具的磨损、破损影响更大。所以研究高速切削时切削力的变化规律有助于分析切削过程,并对生产实际有重要的指导意义。 文献指出,在高速切削范围,随切削速度增加,切削力降低。切削试验表明切削力并非在每种切削条件下都随切削速度增加而减小。因此,对具体高速切削条件下切削力的变化规律还需要做更深入的研究和探讨。 1 试验及设备简介 高速切削由于主轴转速极高,要求切削力监测系统具有很高的分辨率和固有频率,才能精确捕捉切削力峰值,获得可靠的测量结果。压电式切削测力仪具有刚度高、灵敏度好、动态性能好等优点,可以应用在高速切削加工过程中。 试验是在高速立式加工中心上进行的,主轴可无级调速,最高转速为10 000 r/min,工件材料为普通灰铸铁(硬度≤HB150)及45钢(调质,硬度HRC35～HRC40,淬火,硬度HRC45～HRC50),刀具材料有陶瓷刀具、PCBN刀具和涂层刀具。铣刀几何参数及切削条件见表1。铣削力测试系统见图1。 1.1 中低速度切削铸 高速铣削铸铁时,不同切削速度对切削分力的影响见图2。 从图2看出,涂层刀具、Si3N4陶瓷刀具铣削铸铁时切向分力Fy的变化规律相同,先随切削速度的增加而增加,但增加较缓慢,达到临界速度后,切削速度进一步提高,Fy反而下降。这与中低速度切削时,切削速度对切削力的影响规律完全不同,中低速切削铸铁时因其塑性变形很小,切屑与前刀面的摩擦也很小,所以切削速度对切削力没有显著的影响。高速铣削铸铁时,涂层刀具和Si3N4陶瓷刀具切向分力的临界速度约为900m/min。PCBN刀具切削铸铁时切削速度对切削分力Fy和轴向分力Fz的影响很小,在高速切削范围内,随切削速度增加,径向分力Fx减小,见图2c。 1.2 不同切削速度下的切削分力 不同切削速度下高速铣削调质45钢时的切削分力见图3。 从图3看出,涂层刀具、LT55陶瓷刀具铣削调质45钢时的切向分力Fy先随切削速度的增加而增加,达到临界速度后,切削速度提高,Fy下降,而且下降较快,临界速度约为800m/min。铣削调质45钢时,在高速切削速度范围内,轴向分力Fz与径向分力Fx均随切削速度的提高而增加。 各种刀具材料在不同切削速度下铣削淬硬45钢时的切削分力见图4。 从图4看出,试验所用刀具材料铣削淬硬45钢时的切向分力Fy的变化规律相同:先随切削速度的增加而增加,达到临界速度后,切削速度提高,Fy下降。高速铣削淬硬45钢,涂层刀具切向分力的临界速度约为900m/min,SG4陶瓷刀具切向分力的临界速度约为1050m/min,而PCBN刀具切向分力的临界速度约为950m/min。涂层刀具与SG4陶瓷刀具的径向分力Fx与轴向分力Fz均随切削速度的提高而增加,增加趋势近似为线性。对于PCBN刀具,径向切削分力随切削速度的提高单调线性增加,轴向分力Fz在低于切削速度1100m/min以内,随切削速度提高而线性增加,超过1100m/min后,轴向分力Fz随切削速度提高而降低。 对于给定的工件材料和刀具材料, 改变每齿进给量、切削深度与切削宽度,重复以上切削试验,发现虽然各切削分力的大小不同,但其变化规律相同,即在切削速度较低的情况下,切削力随转速的增加而升高,但达到某一临界速度值后,随着转速继续增大,切向切削分力反而下降。 2 切削速度对剪切角的影响 切削过程中,剪切面上发生变形所需要的力由刀具的前刀面通过切屑传递到剪切面上,该力由两部分组成:一是剪切力Fs;二是切削层材料经过剪切面时,沿着剪切面滑移,造成动量的改变所需要的作用力即切屑惯性力Fm,也称达朗伯惯性力(见图5),Fs、Fm分别为 式中,Ss为工件材料动态剪切强度;Ac为切削层截面积;ρ为工件材料的密度;γ0为刀具前角;φ为剪切角。 由式(1)与式(2)可见,如果工件材料、切削层面积Ac和刀具前角γ0一定,剪切力Fs和切屑惯性力Fm主要由φ、β而定,而它们又受切削速度的影响。与剪切力Fs相比,切屑惯性力Fm很小,切削速度较低时,可视为零。 剪切角理论已进行了很多研究。但这些都是在一般切削速度下推导的,没有考虑高速切削时切削速度的影响。考虑切削速度的影响,按功率平衡原理有 切削速度对剪切角的影响见图6,当切削速度较低时,金属始剪切面为OA,终剪切面为OM,剪切角为φ,但当切削速度很高时,金属流动速度大于塑性变形速度,即在OA线上尚未显著变形就已流动到OA′线上,终剪切面变为OM′,剪切角变为φ′,这意味着此时的第一变形区后移,使剪切角增大