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数控车削切削用量的选择原则、方法及主要问题 数控车削切削用量的选择原则、方法及主要问题 摘自： 中国刀具信息网 作者： 佚名 添加日期： 2008-7-17 阅读次数： 837 数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速n 或切削速度vc（用于恒线速度切削）、进给速度vf 或进给量f。这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。 切削用量的选用原则 切削用量的选用原则 粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。 选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件， 选取尽可能大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度 vc。增大背吃刀量 ap 可使走刀次数减少，增大进给量f 有利于断屑。 精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参 数，以尽可能提高切削速度。 切削用量的选取方法 ①背吃刀量的选择 粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余 量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达 8～10mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5mm；精加工的背吃刀量取0.2～ 1.5mm。 ②进给速度（进给量）的确定 粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要 求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具 及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度νf 可以按公式νf =f×n 计算，式中f 表示每转进给量，粗车时一般取 0.3～0.8mm／r；精车时常取 0.1～0.3mm/r；切断时常取 0.05～ 0.2mm/r。 ③切削速度的确定 切削速度vc 可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。切削速度vc 确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式n=l000vc/πD 来确定主轴转速n（r/min）。 在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查表的方式进行选取。常用硬质合金或涂层硬质合金切削不同材料时的切削用量推荐值见表1 表2 为常用切削用量推荐表，供参考。 表 1 硬质合金刀具切削用量推荐表 刀具材 工件材料 料  切削速 粗 加 工 进给量 背吃刀 切削速 精 加 工 进给量 背吃刀 度（m／min 度（m／min （mm／r） 量 mm 度（m／min （mm／r） 量 mm 刚 钢 硬质合 金或涂层硬质合金 铁 表 2 常用切削用量推荐表 背吃刀 工件材料 加工内容 切削速度 进给量 刀具材料 碳素钢 σb600MPa 钻中心孔 500～ 800r·min-1 钻中心孔 W18Cr4V 碳素钢 σb600MPa 钻孔 25～30 钻孔 切断（宽度 5mm） 70～110 0.1～0.2 切断（宽度 5mm） YT 类 碳钢 220 0.2 3 260 0.l 0.4 低合金 180 0.2 3 220 0.l 0.4 高合金 120 0.2 3 160 0.l 0.4 铸铁 80 0.2 3 120 0.l 0.4 不锈钢 80 0.2 2 60 0.l 0.4 钛合金 40 0.2 1.5 150 0.l 0.4 灰铸铁 120 0.2 2 120 0.15 0.5 球墨铸 100 0.2 2 120 0.15 0.5 0.3 铝合金 1600 0.2 1.5 1600 0.l 0.5 ap／mm vc／m·min-1 f/mm·r-l 粗加工 5-7 60～80 0.2～0.4 粗加工 2-3 80～120 0.2～0.4 YT 类 精加工 2-6 120～150 0.1～0.2 粗加工 精加工 50～70 70～100 0.2～0.4 0.1～0.2 铸铁HBS200  切断（宽度 5mm） 切断（宽度 5mm）  50～70 0.1～0.2 50～70 0.1～0.2  切断（宽度 5mm）  YG 类 选择切削用量时应注意的几个问题 ①主轴转速 应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定，需要注意的是交流变频调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。根据切削速度可以计算出