舱口围制作工艺.docxVIP

92500DWT散货船舱口围SN333-SN336制作工艺?????.??编校审批 TOC\o1-5\h\z1、工程概况3 \o CurrentDocument 2、原材料及焊材33、下料、加工4??4、舱口围制作45、焊接工艺86、成品保护措施9 工程概况 92500DWT散货轮SN333~SN336系列每船有Nq1~Nq7共7只舱口围，总吨位约为267.6吨。每舱舱口围分前、后、左、右四片进行安装和制造。舱口围的腹板全部垂直于水平面，面板四周处于同一水平面。舱口围制造和安装的重点是保证面板上的平百度，并不允许产生旁弯。车间制作留有舱口围总装余量，转角处的舱口围面板在组装时散装，外侧搁架（导轨延伸梁）为拼接H型钢单独制造和安装。 原材料及焊材 本工程所用材料，包括钢材、焊接材料等，均应完全符合设计图纸文件及有关技术规程的要求。 2.1原材料 本工程主要材料有钢板、型材、半圆钢，材质为LR-A、LR-AH32、LR-AH36和LR-DH36。 2.1.1原材料的保管及使用⑴材料进场须有质量证明书或检验报告，并附有质保书，再进行外观检验合格后，方可入库。 ⑵按照物质部提供的供货清单，清点各种规格型材和钢板的数量，并核实具体来料的尺寸，实际来料与船体套料不符时，要及时向调度、技术部反映。 2.2焊接材料 ⑴材料种类、牌号及规格： 手工焊条、CO2焊丝及埋弧焊丝的规格、牌号等具体参照92500DWT焊接工艺 （2）焊接材料进厂必须有质保书及说明书（3）焊接材料的管理和使用按产品说明及有关规范执行（4）焊接材料的保存、烘干、领用按有关制度执行。低氢焊条使用前必须经300?350°C烘焙2小时，并置于保温箱，使用时需置于保温筒内，随用随取，当天未用完的焊条需存放在保温箱内。 下料、加工3.1下料 钢板下料原则上采用数控切割或半自动切割（1）下料的允许偏差不能超出车间标准，且公差均应满足规范要求。 切割方式 允许偏差 数控切割 土1mm 半自动切割 土1mm （2）下料需注明件号、加工符号及喷粉定位符号，T型肘板护圈及部分面板下料后需注明加工编号。 （3）炉批号移植，加工工段在下料前应在套料图上注明所切割钢板的生产批号和炉批号，主要构件上应抹上所切割钢板的炉批号或合格号。 3.2加工（1）钢板坡口的切割及构件过渡坡口采用半自动切割；（2）肘板护圈下料后，按照零件草图标出轧制方向及轧边线，并标出对应件号，并用油压机轧出，为保证护圈两半圆对接处不错位，护圈轧制要严格按照图纸进行轧制；4.舱口围制作 在构件制作阶段，车间制作部分为肘板组合件制作、及小组装。 4.1小组装 小组装制作分为肘板组合件制作、搁架制作（即导轨H钢制作）、面板与腹板小组装制作等。 T型肘板组合件制作 首先进行护圈对接（该要求是针对甲板上管系布置在舱口围下的船舶，对于92500DWT，因管系布置在甲板面上，无需贯穿舱口围腹板），须保证护圈拼接后的长度和宽度与T型肘板相同。制作工段可根据实际情况确定是先装焊护圈还是整体装配后焊接。 进行护圈与肘板的焊接。 T型肘板面板与腹板焊接时，保证面板距腹板上口217mm；L型肘板面板与腹板焊接时，保证面板与腹板的相对出边为15mm。 （2）面板与腹板小组装制作： 面板小组装主要指拼板，拼板采用埋弧焊，必需保证其平百度，焊接变形采用火工校正或送内场油压机压平，并用接线法检验其边缘的直线度W1；船舯位置面板小组装安装时，采用衬垫焊；腹板拼板采用埋弧焊，焊后必须保证其平百度W1，并用拉线法检验其边缘的直线度。 （3）搁架（H型导轨）小组装制作： H型钢的面板下料后应检查其平百度，并进行必要的火工校正，（如焊接后变形较大可考虑压反变形，反变形量1mm-2mm）；将搁架的面板与腹板装配成H形，并用定位焊固定，定位焊长度为50mm，间隔300mm；将压好反变形的面板与腹板装配成H形，并用半自动焊机进行焊接；焊后应进行测量面板的平百度与扭曲度，并加以矫正。可采用油压机或火工的方法进行；内部加强筋板的焊接，焊后背烧校正。 4.2大组装4.2.1大组装工艺流程⑴舱口围板大组装制造时，先以舱口围腹板为基准面在胎架上吊装纵骨、肘板等，焊接、整体火工校正后翻身，装焊半圆钢并再次火工校正，消除旁弯；⑵舱口围在制造时，舱口围面板、腹板都按0.5mm/档加放焊接收缩补偿余量；⑶在肘板安装前，先在腹板上弹出一根肘板上口的位置线作为肘板定位基准，当肘板上口不能到位时，可以通过适当修正纵骨孔来调整，肘板上口不允许修正，肘板安装后肘板上口的平直度V0.5mm，且保证肘板与腹板垂直；⑷舱口围腹板组件焊后在自由状态下进行校正，满足精度要求后翻身吊装到舱口围面板上，为确保面板和腹板的垂直度，将腹板外倾1~2mm;⑸半圆钢安装时每块围板拐角处各留500mm间隙，左、右侧围板中心