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? ? 反射炉进料系统结构优化研究 ? ? 陈 萃，王恒辉，周晓源 （长沙有色冶金设计研究院有限公司，湖南 长沙 410019） 反射炉作为一种传统的熔炼设备，由于其结构简单、技术参数容易控制、对原料适应性强，广泛应用于有色金属冶炼过程［1］，如：铜铅锌冶炼过程的熔炼和精炼系统、锡锑铋等金属的综合回收系统以及铝冶炼过程的废料回收，适合大规模生产［2］。近年来，对反射炉熔炼的技术改进集中在燃料供热系统，例如从开始的煤燃烧供热发展到后来的燃油、燃气供热，再到近几年采用的富氧燃烧和纯氧燃烧［3，4］，均是从提高床能力的角度对反射炉冶炼进行供热方式的技术改造。本文以优化反射炉炉体进料系统的结构为出发点，对某铅冶炼项目反射炉的进料系统进行优化改造，其成果可以推广至其它高温熔炼设备的进料系统。 1 现状及存在的问题 对反射炉炉体来说，进料方式一般有两种：一种为侧墙进料，另一种为炉顶进料。 若反射炉熔池池底与操作平台在同一平面，则造成进料口位置过高；若反射炉熔池池底与操作平面存在高差，则造成其出料位置过低。进料口位置过高，采用人工进料，劳动强度大、进料效率低，同时因为侧墙进料口尺寸大，大大增加了炉体散热，降低了燃料利用率；而采用机械进料则由于机械设备在侧墙进料口的配置，势必要影响操作人员对炉况的观察和操作。反射炉出料位置过低时严重影响出料操作岗位环境，存在一定的安全隐患。另外由于侧面进料炉门尺寸较大，四周采用水冷梁支撑，也使得炉门周围管道密集，若遇漏水情况，检修复杂。 鉴于反射炉侧墙进料存在上述弊端，目前反射炉基本都采用炉顶进料方式，即将反射炉加料口装置置于反射炉炉顶，能克服反射炉侧墙进料的弊端，但是因为进料口装置本身是金属构件且通常需要与水冷系统相连，置于反射炉炉顶靠炉顶拱形受力来支撑的结构势必要影响到炉顶砌体结构的稳定性，它将缩短反射炉的修炉周期，对于大型反射炉，为了实现入炉物料的均匀性，一般会采取交叉式的多点进料［5］，多点进料会造成反射炉顶在强热负荷情况下的荷载条件更加恶劣，影响到反射炉的工业生产。因此，对反射炉进料系统的技术改造也是反射炉冶炼技术的一个有价值的课题。 以湖南某厂铜锍还原熔炼反射炉改造为例，采用炉顶中部进料方式，炉顶砌砖的检修重砌周期在4～6个月，因炉顶检修的停产时间大约在1.5个月左右，严重影响了反射炉的冶炼效率。同时由于熔炼温度高，加料口无法近身操作，造成在下料过程中粘接在下料口周围的物料无法及时得到清理，生产环境随着系统的运行时间而不断变差。因此进料系统的改造和优化是反射炉优化改造的重点之一。 2 进料口优化改造实施方案 2.1 结构优化 针对目前反射炉进料装置存在的问题，提出了反射炉进料装置的技术改造方案。本次技术改造的要点是：改变反射炉炉顶进料装置的受力点，彻底解决炉顶高温环境下局部荷载过大带来的炉顶寿命短的问题，从而有效延长反射炉的炉龄来保证反射炉的工业生产周期。 反射炉的结构形式决定了炉内传导、对流、辐射三种传热方式同时存在，燃料燃烧产生高温、炽热气体在炉内流动时，将热量直接传给炉料，炽热的炉顶、炉膛将热量间接的传给物料［6］。因此炉体散热是反射炉一项主要的热支出，特别是开孔开门的位置。因此针对本改造项目中多台反射炉同时生产的情况，在烟气余热回收方面也做了一定程度的改造。 具体改造方案如下： 1.实现皮带连续输送、多点定量给料。 2.改善进料口的操作环境，提高反射炉熔炼年作业率。 3.降低炉子散热量，同时有效利用可回收余热，提高燃料利用率。 根据以上优化改造的思路，优化后的进料口结构如图1所示。 图1 加料口优化结构 加料管1为夹套形式，与汽化受料管2采用插接形式，即加料管1的内壁插入汽化受料管2内，加料管1的外壁插入密封槽内，形成迷宫结构，并采用耐火密封填料4填紧，从而有效防止烟气的无组织泄露。加料管1的夹套内为耐火纤维填满，使得加料管在反射炉运行过程中始终保持室温，实现了近身操作进行加料管的清理。 加料管1坐在支撑钢架3上，支撑钢架3与四周的立柱焊接固定，支撑钢架3很好地将加料装置的荷载传递到四周立柱上，避免炉顶在高热负荷的情况下还要受局部重载，可有效延长炉顶的使用寿命，延长整台炉子的运行周期。 受料管2为汽化夹套形式，且插入炉内的迎火面及四周焊接龟甲固定网5，龟甲固定网5上的迎火面及四面采用预制耐火捣打料6的形式，目的是为避免炉况异常情况下的喷火喷料对加料装置的损坏。 加料管1高度大约2 m，加料管内径为400～600 mm。可以避免生产过程中加料口喷火烧掉进料皮带，使得炉顶加料可以采用固定给料皮带，实现物料的连续输送、定量给料，也免去了采用移动皮带所需活动导轨的铺设。 2.2 冷却方式优化 该厂反射炉熔炼车间的反射炉台数较多，因此在将进料装置的加料管改造为汽化冷却的同时，操作炉门水冷水套