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远程遥控恒压变量泵控制原理与分析 1 带控制板的f型变量控制器 恒压变量泵是高效、节能、大型设备的灵力源。广泛应用于机械工程、机械工程、航空工程等能源系统领域。以PV10恒压变量泵为例介绍该类型泵的工作原理。该泵控制方式为远程遥控,最大排量为22 m L/r,最大压力为21 MPa,泵实际运转转速为1 800 r/min,其控制方式为F型变量控制器(带遥控口压力补偿),原理图如图1所示。 F型变量控制器的控制主阀阀芯的控制端接有一个先导压力控制阀,当阀芯作用端处的出口压力形成的液压力与该压力阀的调定压力形成的液压力加上弹簧的压紧力达到平衡时,主阀芯开始换向,液压泵变量。此时弹簧的压紧力调节在较小的数值上,弹簧力仅起复位作用,同时也使阀芯的两端存在有一个压力差,补偿设定压力主要由先导压力阀调节确定,调节复位弹簧的压紧力可改变压差值。 F型变量控制器带有遥控口,遥控口连接在控制主阀芯的控制端处,遥控先导压力从遥控口引入该控制端,液压泵即在此压力点上实现补偿变量。遥控先导压力仅在低于控制器自身先导压力阀设定值的范围内能起作用。该遥控口也可用于启动时对液压泵泄荷。 考虑AMESim软件直观、可对参数研究和不用考虑积分算法的优越性,本论文应用AMESim软件对恒压变量泵特性进行仿真分析。 2 控制主阀控制口仿真 根据控制主阀的原理图建立控制主阀的测试仿真模型,其原理图与AMESim模型如图2所示,设置控制主阀弹簧压力2 MPa,先导压力控制阀设定压力为21 MPa,油缸行程0.02 m。 设置泵口的压力如图3所示,仿真时间设为2 s,对该控制主阀进行仿真,泵在额定转速下的流量为39.6 L/min,因为控制主阀的控制是基于压力差的控制,所以设置节流口开口直径尽量小,设为2 mm,液压油通过节流阀使控制主阀控制口充满油,输出图4所示的调角油缸位移曲线和图5所示的控制主阀两侧压力曲线图。 由仿真曲线可知:仿真开始后,液压油迅速充满控制主阀控制口,吸口的压力导致控制主阀换向,泵通过控制主阀直接向调角油缸供油,活塞在液压油的作用下迅速伸出,如图4所示。控制主阀右侧的压力由于溢流阀21 MPa的限压作用,压力一直稳定在21 MPa。泵持续向调角油缸供油,导致油缸的压力迅速增大,证明了在恒压变量泵工作过程中控制主阀可以控制调角油缸,进而调节泵的斜盘,改变泵的排量。在本模型中,调角油缸未与泵的斜盘相连,不能对泵的排量起到调节作用,因此系统的压力持续升高,当油缸位移达到0.02 m后,压力稳定在定值。 3 泵口的流量特性 按照控制主阀的模型,结合实际中使用的油缸建立如图6所示的恒压变量泵与负载油缸仿真模型。在仿真中假设油缸负载整个机身、回转器、夹持器、绞车的质量,其质量大约为4 000 kg,机身位置为钻机在垂直钻进,设置弹簧压力2 MPa,先导压力控制阀设定压力为21 MPa,斜盘转动惯量0.01 kgm2,泵转速1 800 r/min,排量22 m L/r及相应的调角油缸参数。 换向阀额定换向电流为40 m A,换向阀的信号口设置如图7所示。 从图7可以看出,在0~1 s,换向阀从P口进油,T口回油到油箱,没有液压油进入油缸,1~11 s,换向阀换向,液压油进入油缸无杆腔推动油缸运动。11~16 s换向阀换向,液压缸反向运动。 设置仿真时间为16 s,运行仿真,得到泵口的流量特性曲线与压力特性曲线。 从图8和图9可以看出,0~1 s,系统没有外在负载,系统压力迅速上升至21 MPa,达到溢流阀设定的压力,泵口只有很小的流量,全部通过溢流阀泄漏,在1~11 s,由于系统存在负载,溢流阀停止溢流,使泵口流量维持在一定的水平,驱动液压缸的运动。11 s后换向阀阀口关闭,由于溢流阀的作用,系统压力不断上升,直至21 MPa后通过溢流阀溢流。在此期间,泵口的流量维持在一定的水平。当系统压力达到21 MPa后,溢流阀开启,系统流量达到最大。图10为斜盘调角油缸压力变化曲线。同时也可以通过仿真看出斜盘调角油缸的压力变化情况(见图10)和液压缸入口压力变化情况(见图11)。由上述曲线可以看出在1 s时刻,系统负载突然由0增大到40 k N,由图8可以看出,泵口流量迅速增大,泵口压力在很快时间内稳定到定值,很好地体现了恒压特性。通过计算验证,液压缸的伸缩压力为3.2 MPa,和曲线中显示的3.23 MPa基本吻合。 4 仿真结果对比 (1)恒压变量泵现在多依靠进口,通过仿真的参数研究,对照手册中泵的输出性能,可以仿真得出比如斜盘偏角、调角油缸等不易得到的参数值,为相关泵的自主研发具有借鉴意义; (2)恒压变量泵的仿真模型调试过程相当麻烦,调试过程中一定要系统分解,先部件调试再系统调试,直到和计算结果吻合度控制在±10以内。