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焊接钢管技术交底 焊接钢管技术交底 PAGE / NUMPAGES 焊接钢管技术交底 一、施工准备 1、材料检验 ①、管材不得弯曲、锈蚀，无飞刺、重皮及凹凸不平现象；管材应符合国家标准，管材应有合格证和质量检测报告。 ②、管件无偏扣、乱扣或丝扣不全等现象；管件有合格证和产品质量检测报告。 ③、阀门的规格型号应符合设计要求。阀体表面光洁无裂纹，开关灵活，填料密封完好无渗漏；有产品合格证和质量检测报告。 2、机具准备 ①、机械：套丝机、砂轮切割机、台钻、电锤、电焊机、试压工作台、试压泵等； ②、工具：工作台、管钳、手锤、活扳手、电焊机、氧气、乙炔、葫芦、刮刀等； ③、量具：压力表、测温计、水平尺、线坠、钢卷尺、角尺等。 3、作业条件 ①、材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。并通过验收； ②、管道穿墙及楼板处已打好或预留好管洞、安装完套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确； ③、每层均应有明确的标高线。 二、操作工艺 1、工艺流程 安装准备→预制加工→卡架安装→干管安装→支管安装→试压→冲洗→防腐保温→调试 2、工艺操作： ①、安装准备：施工前认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法做好准备工作。参看有关专业设计设备图和装修建筑图，核对各种管道坐标、标高是否是交叉，管道排列所有空间是否合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录； ②、预制加工： 管道预制：按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口、阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的尺寸，记录在施工草图。进行丝接管段的加工预制，包括：断管、开孔、套丝、上零件、调直、核对尺寸，并按系统环路分组编号，码放整齐； ③、支吊架安装：支架应牢固地固定在墙、柱或屋顶结构物上。顶面应与管中心线平行，管道安装支吊架应不大于2.3.1表、表2.3.2表2.3.3的规定。 2.3.1钢管管道最大支架间距 公称直径 25 32 40 50 65 80 100 支架的最大间距（mm） 保温管 2.5 2.5 3 3 4 4 4.5 不保温管 3.5 4 4.5 5 6 6 6.5 公称直径 125 150 200 250 300 支架的最大间距（mm） 保温管 5.5 6.5 7.5 8.5 9.5 不保温管 7.5 7.5 9.0 9.5 10.5 注：大于300的管道，支撑间距可参考300mm管道。 3、管道安装： ①、先把管子选好调直，清理好管膛，将管运到安装地点，安装程序从第一节开始；找正管口，对准管口使预留口方向准确，然用电焊点焊固定，然后施焊，焊完后应保证管道正直； ②、安装托架上的管道时，先把管就位在托架上，在第一节管装好U 形卡和防结露托，然后安装第二节管， 以后各节均照此进行，紧固好螺栓； ③、干管安装应从机房进户或分支路点开始，装管前要检查管内外壁并清理干净； ④、遇到伸缩器，应在预制时按规范要求做好预压缩（或拉伸），并作好记录。按位置固定，与管道连接好。波纹伸缩器应按要求位置安装好导向支架和固定支架； ⑤、管道安装完，检查坐标、标高、预留口位置、变径是否正确，然后找直，用水平尺和塞尺校对复核坡度，调整合格后，再调整支架螺栓U 形卡，使其松紧适度，平正一致。 ⑥、施焊前，应将坡口及其两侧20mm范围内的铁锈、油垢、水迹等清除干净。坡口两侧和接头部分应是光滑、均匀的、无毛刺、裂纹以及其它对焊接质量产生不良影响的杂物?。 ⑦、管壁厚度大于3mm必须开坡口，按V型坡口的组对要求，应留有2－3mm对口间隙，以保证焊透。? ⑧、管子对口时的错变量不超过管壁厚度10％，且不超过2mm。?定位焊缝不得有裂纹等缺陷，长度为5-15mm（保证有足够的强度支撑工件）?焊接材料及方法同正式焊接方法。? ⑨、两个相邻的环形对接焊缝之间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不得小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。? ⑩、多层管道焊接时，在焊接下一层之前必须先清理干净上一层的焊渣。? ?、为防止不锈钢管渗碳，管道预制厂及施工现场碳钢管和不锈钢管应分开放置? ?、每一道焊接完毕后，剩余的焊条头和焊丝不得随意乱丢，应放在指定的收集筒内，下次领焊条和焊丝时以此来对换。 ?、无缝钢管上三通制作，插入三通口内的管道不得大于管道壁厚。 ?、两管并行时，间距应一致。转弯处曲率半径相同。 ?、管道最低点应设泻水点，以保证冲洗时顺利排出管内赃物。 4、管道采用法兰连接时，应符合下列规定： ①、将法兰盘套在管道上，有止水线的面应相对。 ②、校直两个对应的连接件，使连接的两片法兰垂直于管道中心线，表面相互平行。 ③、法兰的衬垫，应采用耐热无毒橡胶垫或石棉垫。 ④、应使用相同规格的螺栓，安装方向一致，螺栓应对称紧固，紧固好的